新进品管人员培训教材

新进品管人员培训教材品质部2012年3月份公司产品类别：成型产品（模压）：密封件、绝缘、防水、减震产品、电子、电器、汽车等硅橡胶零配件及各种形状脚垫冲型产品（模切）：专业模切各种保护膜、PE、PET材质胶带冲型等各类电子产品上的配件粘接产品：电子消费品上的配件（喷涂、电镀、保护胶塞、胶套、以及方案设计和制作）检验之定义：就是按照规定的检验依据和正确的检验方式对产品进行测量、分析、试验，来鉴定产品所规定的品质特性，再将其结果与原先品质标准比较，以判定是否合格。产品检查依据1）样板（颜色样板、外观限度样板、结构样板）2）检验标准书3)内部承认书4)图纸5)生产指令单检验方法：就是规定有关执行检验的各种方法，如抽样、测试、分析过程等方法及步骤，并详细规定试验、分析、测试完各过程中所使用仪器，工具各需求条件等。硅橡胶产品检查项目1）外观：外观是否有包风，毛边（披锋），杂质，模痕，发亮，拉破，料不熟，分层等。附不良图片：包风破裂缺料粘模脏污模具错位，导致产品有毛边脏污分层离型纸冲断背胶纸背偏断脚字体粘模离型纸冲穿喷粉脱落用刀片刮无脱落此处漏底色或积粉2）颜色：产品的颜色是否与样板一致。3）结构：产品结构是否与样板一致4）尺寸：重要关键尺寸是否在标准范围内。5）功能：环保、阻燃、缩水率、密度、6）自拆：监控毛边的厚度，同时确保自拆毛边的易拆性。7）材质：所使用材质的符合性。8）试装：与相关配件、工治具的试装确认。9）其它特性：如材质硬度,拉伸强度,韧性等检验产品不良分级：A.严重缺陷CR:凡是危害产品的使用或携带安全隐患或使产品的重要功能失效的缺点。B.主要缺陷MAJ:产品使用性能不能达到原先所期望之目的或显著减低其实用性质的缺点C.次要缺陷MIN:实际上不影响产品的使用功能或引起较大抱怨缺点。产品外观等级分类：A.Ⅰ级：安全置于成品内无法目视，且于消耗品无外观要求（外观不是很重要）B.Ⅱ级：产品部分外露，或不直接于目视范围（外观次要）C.Ⅲ级：产品组装于成品，全部在可视范围（外观重要）检验条件及方式：A.将生产品平放于工作台上，光线为二支40W日光灯，灯光距产品之距离约50-60cmB.视线与产品呈45-90度夹角，眼睛与产品相距30-45cmC.按从左到右，从上到下的顺序检验产品每一位，检查某一部位时间约为3-8秒。硅橡胶产品检验所常用的工具1）卡尺2）2.5次元.3）硬度计4）阻燃测试仪5）ROHS测试仪6）厚度规直尺、荷重器、曲线仪、推力计、拉力计、欧姆仪、寿命仪、投影仪（外观瑕庇标准卡）等….注意事项使用仪器之前先确认校验是否过期，是否归零，各部位是否完整。操作时正确按照各仪器作业指导书操作定期保养和维护。注意事项：1）以上仪器一定要学会正确的使用与操作，严禁未经培训合格动用公司的贵重仪器！2）所有的仪器必须要校正合格后方可使用，一般有效期为一年，仪器必须在有效期内方可使用。3）所有的仪器必须进行日常的点检与保养，并作成记录。4）如使用的仪器超出规定的精度，经评估后不能接受的，则其所测量的产品须全部重检。5）根据产品的精度要求选用合适的仪器进行测量。6）测量时对于较长（大于20MM）的产品应取多段进行测量。检验的分类：A根据检验数量分为：全检、抽检、免检B.根据检验次数分为：单次抽样（一次性抽检一驵）双次抽样（一组+一组）多次抽样（一组+一组+一组、、、、）C.根据检验严格程度分：减量抽检正常抽检加严抽检。D.根据连续性分：连续性抽检和非连续性抽检1.在实际运作过程中根据其生产时间的规律和检验的特点，可以分连续性检验和非连续性检验。2.连续性检验是指：检验时间是有一定规律的，透过本次检验就知道下次的检验时间，如每天生产1000个，我就知道每小时每天要抽检多少个，该种检验有助于预测产品的各种特征（如油压巡检）3.非连续性检验指：检验时间没有一定的规律，不知道下次检验在什么时候，且抽取一定的数量检验便可对整批数量进行判定是否合格。可属非连续性一次性检验。（如进料检验、成品检验、出货检验）品管员的四项基本工作：把关、预防、报告、改进油压车间常见外观不良：成型产品常见外观不良：杂质、包风、缺料、亮斑、模痕、毛边、破损、料不熟、脱胶、过熟、烫死、分层、硫痕等。喷涂产品常见外观不良：色差、尘点、手感不良、色不均、喷涂不均、多喷少喷、现底色、堆（积）油、脏污、飞油、脱油（可靠性NG）。粘接产品常见外观不良:橡胶技术网间隙、露双面胶、变形、粘合不牢、脱胶、粘接不到位、粘接露五金，刮花、喷涂不良、电镀不良，试装不良（尺寸NG）等。冲型产品常见外观不良：冲型产品常见不良:离型纸切破、离型纸分层、来料边缘变形（护套类）、切边不齐、重刀、双面胶未切断。影响品质的因素(5M2E法)1）人(M)：重点注意新进作业人员对品质的不良影响.2）机(M)：不稳定的机台与模具对品质有不良影响.3）料(M)：品质有异常的来料与材质与材质特性的符合性对品质的影响4）法(M)：工艺流程(参数),摆料方式对品质的影响.5）环境(E)：好(干净的)工作环境不易对产品产生玷污.6）仪器设备(E)：仪器的精度的选择,以及测量的准确性,仪器精度,有效期等对品质的影响7）管理因素(M):人员的安排不当,或管理监督不到位,对品质的不良影响.不良品：完全丧失产品使用功能无法修复的产品不合格品：不符合产品本身要求规格的产品品管六大意识1）制造良品意识：制造出来的应是可以接受的产品2）限度意识:任何产品都是有限度的.客户不是要求我们生产无缺陷的产品.3）刺激意识：不断地强化作业人员的品质意识,让他或她关注异常.才能做得更好.4）人本意识：全员品管才能做好品质5）忧患意识：现状产品可以接受吗?不能接受则应立改善6）服务意识：下一工序就是顾客,顾客至上.三不原则:不制造不良,不接受不良,不良不流出记录目的：便于追溯、证明有作此检验动作、证实产品现有质量状态要求：1.数据必须真实可靠，不弄虚作假2.使用标准的表格,按实际状况予以填写,记录须清晰，不乱涂改，如写错了，应于用笔在错误处划一斜杆，然后在旁边签名以示负责3.填写时不允许用铅笔和红笔填写，同时填写完整，不可漏填，若有部份字段无须填写,应以笔划斜线排除标识1.识别同一批原料或产品经检验所判定之合格与否需要在配料原料标签或生产传单上签名，盖章。以证实物料状态2.将每检验一批原料或一个时间段检验之产品规格，品名及检验条件，机台参数，实际测量值，各不良数，不良率，原料批号，传单号等记录于品质记录表上，以证明原料/产品在此经过检验，便于后续品质追溯3.品质记录应具有：及时性，真实性，准确性产品标识的重要性产品标识不清楚就像是错把毒药标识为饮料实为农药鲜橙多制程品质控制IPQC职责：按照规定之依据检验产品，发现问题，反馈问题，追踪改善，如实记录，正确标识首件检查时机：1.批量生产开始时2.材料改变时3.停机重开时4.制造工艺改变时（生产参数变更时）5.机台或模具有变更时6.品质异常改善后7.换单后8.新产品投入时9.设计或工程变更时10.重大异常对策时首件检验：根据首件检验时机依照检验规范，样品，对一整模产品进行全方面的质量确认。换料时：原料进料（配料在仓库领取），油压领取配料原料及其它辅助性物品，半成品等更换时对产品进行检验。换班时：对于操作人员，检验人员，物料，机台条件的变动等是否影响到产品质量的确认。产品新上线，对模具，物料及刚生产之产品质量进行确认转机台：由于机台的转换可能参数有所变动和模具的摞动所可能产生的质量隐患进行确认停机后再生产：同样要对一整模产品进行首件确认异常改善后时：确认产品是否真正达到改善后质量需求效果巡线检验时：对一个时间段生产出来的产品抽检30%数量进行质量确认，以确定这一时间段生产能力及不良率，同时取刚生产出的一整模产品全方面的确认是否有固定不良，模损等。末件检验：产品完单模具下线时，对最后生产的一整模产品与首件留样相比对进行确认是否存在模损。变异的归类机遇性原因：经常发生的问题，难以预防的问题。非机遇性原因：不经常发生的问题，有时，偶尔出现防止不良的要决A稳定的人员B良好的教育培训C建立标准化制程检验中常常要带上这三个问题：1.现机台所生产的产品是否符合检验资料上的每一项检验内容？2.现机台所生产的产品是否有固定不良存在？3.现机台所生产的产品不良率是否已超出不良目标？制程中发现问题后并给生产单位反馈问题时应该注意带上三据：1.要有明确的依据（即：检验标准）2.要有确凿的证据（即：实物不良标准）3.要有准确的数据：（即：不良规格、不良率）预警系统就是我们发现问题、反馈问题、分析问题、解决问题的一个系统化的处理过程)预警过程“三步曲”行动：1．发现问题|2．将信息反映给相关人员3．迅速采取纠正措施品质异常处理一、产品异常：1.制程出现产品异常时，经生产调试仍无法满足制程良率，生产需立即向工程反馈情况并寻求支援。2经工程调试仍无法达到制程良率，生产应立即停机，由品质开立品质异常单并知会物控、市场等相关部门。3异常责任单位由品质科负责确定，一般情况下责任单位应在3天内提出改善方案。4如遇市场急单，制程异常应及时处理，不得影响市场交期。5品质应对责任单位改善方案及纠正预防措施实施效果进行确认。品质异常处理二、当原料异常时：通知品质主管配料班长共同确认并附实物不良样品，经过配料人员确认实为不合格原料，再进行不合格标识，然后开品质异常单给配料班长三、当模具异常时：确定产品不可接收时，以书面形式开出《品质异常单》并附不良样品异常产生的不良样品知会到生产单位处理模具下次上线时再次确认模具是否真正得到处理且所生产之产品是否达到品质要求。四、当资料异常时：A找不到资料或资料残缺：第一时间上报B。资料被更改后：旧资料回收作废，以新资料为准。C：临时内部要求规格变动时:实际检验依内部变更为准，记录以规范资料为准。五、仪器异常：A立即上报B追查异常来源及责任人C追踪经异常仪器检验过的前三批产品．品质异常报告格式：外观：兹发现XX单位生产的XX产品有XX外观不良，不良率X%，请XX单位立即改善并回复有效对策，谢谢！尺寸：兹发现XX单位生产的XX产品，尺寸标准：3。01+/-0。15，实测3。18—3。25MM（举例），不良率25%，请XX单位立即改善并回复有效对策，谢谢！分发：工程主管，生产主管，行政主管，总经理，采购主管，市场主管分发品质异常报告的同时注意填写日期，发出时间，并对改善的时间进行跟踪，防止生产出过多的不良品。超过10M仍未改善的，应发出停机通知单通知车间予以停机处理。品质异常报告分发时机：重大品质异常发生时；机台不稳定，不良反复发生时；不良率超过10%或以上时；重大客诉过的不良项目再次出现时。备注：对于少数的外观不良，比例在5%-10%之间的不良则可以口头通知车间改善。但是严重影响客户使用的功能或性能不良以及曾经客诉过的所有不良（包括外观与尺寸不良）除外。.成型IPQC交接班规定：要当面进行交接班。外观不良的一定要留下不良样板交接要具体详细，处理方式也要写明。把重要内容要记录在交接本上不良品的控制：成型不良率超过10%一律不得流出至品检课。也就是说要控制在成型课内由成型课进行处理OK后方可流入下工序或车间经得下工序的同意接收的不良。例外管理:某些不良成型车间经得下工序的同意接收也可以流出至下工序,同下工序安排专人检查.不良品控制流程：不良发现标识隔离处置纠正预防任何重大不良的发生以后，品保员应对不良批进行标识，并隔离，同时采取与不良相对应的措施（必要时发出纠正预防措施报告），并对发生的原因进行初步的了解或分析，以防后续再出现同样的问题。同样的问题不允许多次发生，是品质问题管理的原则要求。零缺陷管理理念是：提倡第一次就把事情做对，做好是每一