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2020/3/141VDA6.3过程审核VDA6.3ProcessAuditVDA6.3过程审核何伟坚E-mail:wells_he_wj@163.com韦尔斯管理工作室2VDA6.3过程审核课堂纪律：签到禁止手机声响、玩手机课堂时间：上课：8：30～12：00，13:30~16：00小休：10：30～10:40，15：00～15:103VDA6.3过程审核课程大纲：VDA系列标准的介绍VDA与国标标准的关系过程方法的介绍“乌龟图”的应用运用过程方法的审核方式P1：潜力分析P2：项目管理P3：产品和过程开发的策划P4：产品和过程开发的实现P5：供应商管理P6：批量生产P7：客户支持，客户满意度，服务支持潜力分析的评价定量评分定级方法审核流程案例分享Q&A作业4VDA6.3过程审核VDA系列标准的介绍：VDA6.x相互联系和区别VDA6质量审核基础VDA6.1/6.2/6.4认证规定VDA6.5产品审核有形产品/无形产品VDA6.1质量管理体系审核（制造业）VDA6.2质量管理体系审核（服务业）VDA6.4质量管理体系审核（工装设备业）VDA6.3过程审核系列生产VDA6.7过程审核单件生产5VDA6.3过程审核VDA与国际标准的关系：VDA6.1VDA6.3VDA6.5国际标准要求行业要求顾客特殊要求质量手册程序文件作业指导书表格、记录ISO9001ISO/TS16949VDA宝马、大众、马瑞利、法雷奥6VDA6.3过程审核过程方法的介绍：ISO/TS16949:2009鼓励采用过程方法过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程方法：组织内诸过程的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用及管理。为了有效地实施，需要：1、识别并管理众多关联的活动。2、描述质量管理体系各过程之间的关系。3、确保客户的要求被准确地输入。4、在各过程中应用PDCA循环。过程单元：过程的活动+各种资源输入输入控制7VDA6.3过程审核乌龟图的应用：过程名称资源要求？（材料、设备、装置）由谁进行？（能力、技能、资格）输入？（我们将收到什么）输出？（我们将交付什么）如何作？（主法、指导书、技术）过程目标？（测量、评估、绩效、指标）8VDA6.3过程审核运用过程方法的审核方式：过程分析：过程输入（你需要什么？）过程活动（你做什么？）支持过程（谁支持？如何支持？）管理过程（谁管理？如何管理？）联结、接口？过程输出？测量（过程的有效性和效率）9VDA6.3过程审核P1：潜力分析：潜力分析的目的：其目的是通过一次范围缩小的过程审核，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要其他过程/产品为参考标准。但这类过程/产品应试与具体涉及的产品之间有可比性。潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用是对新的不了解的供应商（申请方），生产基地和工艺技术开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发和过程潜力开展评价。潜力分析涉及的是由采购部门特别指定的零部件以及特别指定的过程。需评价的内容则包括供应商加工制造相类似产品的经验，以及实现产品和过程的潜力。什么时候使用“潜力分析”：不了解的供方不了解的场所不了解的技术需要进行快速审核的时候在合同发出之前，投标之前10VDA6.3过程审核P2：项目管理：提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP2项目管理2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？2.2*是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？2.5*组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？2.7*是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向11VDA6.3过程审核P3：产品和过程开发的策划：注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP3产品和过程开发的策划3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？3.2*基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？3.4针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？12VDA6.3过程审核P4：产品和过程开发的实现：注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP4产品和过程开发的实现4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？4.2从西汉品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？4.3人力资源是否到位并且具备资质？4.4基础设施是否到位并且适用？4.5*基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？13VDA6.3过程审核P5：供方管理：注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP5供方管理5.1*是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？5.4*对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？5.5*是否确保了外包产品和服务的质量？5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？14VDA6.3过程审核P6：批量生产：注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP6过程分析/生产6.1什么进入过程？（过程输入）6.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？15VDA6.3过程审核P7：客户支持，客户满意度，服务支持：注：PV=过程权责关系ZI=目标导向KO=联络沟通RI=风险导向提问概述潜力分析**物流和零件搬运基本因素***PVZIKORIP7顾客支持/顾客满意/服务7.1*顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？7.2是否确保了顾客支持？7.3*是否确保了零件供给？7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？7.6人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其职责？16VDA6.3过程审核潜力分析的评价：针对潜力分析的每一个问题，应根据相关的要求以及存在的风险的一贯落实情况，开展具体的评价。评价应采用信号灯系统，具体评价结果为“红灯”、“黄灯”或“绿灯”。对每个提问的评审信号等系统没有达到提问中的要求只在某种程度上达到了提问中的要求（到目前为止没有产品风险）达到了提问中的要求对于评价结果为“红灯”或者“黄灯”的问题，应说明具体的不符合项。将各个问题的评价结果相加，就可以得到最终的评级。最终评级采用的也是信号灯系统。17VDA6.3过程审核潜力分析的评价：红灯：被禁止的供应商（申请方）对于询价的项目，所涉及的零部件或者产品组，将不得发包。绿灯：放行的供应商（申请方）对于询价的项目，所涉及的零部件或者产品组，客户将无条件的发包。黄灯：需加以控制的供应商（申请方）可以发包，但需要绑定一定的条件（旨在最小化其风险）：-限定产量（小批量）-限定产品-将询价量限定为其中的一部分-供应商将取得一份试生产委托，以便证明自己的能力-由供应商开发团队负责专门的管理，对项目进展开展连续监控定级信号灯根据检查表的评审黄灯红灯禁止的供方超过14个提问1个提问有条件批准最多14个提问无批准的供方最多7个提问无18VDA6.3过程审核定量评分定级方法：在进行计划内的过程审核时，可以采取定量评分定级的方法，使审核结果以及对审核报告的分析具有可比性，而且可以确定按持续改进的方法与以往所有的审核对比有哪些变化。分数对符合各项要求程度的评定10完全符合要求，有要求，有证据，无风险8绝大部分满足要求，只有微小的偏差，有要求，有证据，低风险6部分满足要求，有较大偏差4小部分满足要求，有严重的偏差0完全不满足要求19VDA6.3过程审核定量评分定级方法：评分产品风险过程风险质量管理体系相关性10-产品没有任何缺陷，满足技术要求-满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求-在生产实践中落实了质量管理体系-满足了目标要求8-产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在过程中的进一步制造），需要加以改进-生产流程中存在轻度的故障-在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞-过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除-需要对个别检验要求/生产参数开展整改-在个别情况下不能满足目标要求6-产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障）-产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊特性仍满足技术规范要求-没有自始至终根据要求落实质量管理体系-没有满足过程能力要求（特殊特性）-对特殊特性没有开展系统的监控-没有自始至终开展过程控制-在接下来的过程中将对缺陷加以返工-需要开展筛选行动-没有对措施的有效性开展检验--检验时发现缺陷，有缺陷的零部件-需要开展返工-没有向管理部门提供足够的信息-零部件有受到损伤的风险-达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏差-整个材料流转过程中存在过程风险-检验和测量工具不适用于发现缺陷-员工的培训不够20VDA6.3过程审核定量评分定级方法：评分产品风险过程风险质量管理体系相关性4产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的制造）产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊特性部分超差没有定义生产参数/检验要求对特殊特性没有开展系统的监控没有启动改进计划没有满足约定的过程能力要求（特殊特性）需要开展筛选行动没有对改进计划的有效性开展证明缺陷将导致严重的过程故障需要开展返工企业或者内部目标方面存在严重偏差在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷，从而加以筛选或者返工零部件有受到损伤的风险重要特性相关要求的落实情况不足零部件混合/错误的安装导致过程故障报废率高，或者需要开展大量的单独返工用于发现缺陷的检验和测量工具不适用员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障模式也不了解0产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一步的制造）机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有到位没有为人员提供必要的资格培训涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从而也就不能加以筛选或者返工没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而对涉及顾客的特性开展监控于有关要求的落实情况不足，导致顾客那里发生功能缺陷会出现投诉以及现场失效的情况零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受损产品应用对接下来的用户而言构成一种风险企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，从而影响到顾客那里的进一步制造21VDA6.3过程审核