FMEA

FMEA潜在失效模式及后果分析FailureModeandEffectsAnalysisSFMEA——系统FMEADFMEA——产品FMEA（设计）PFMEA——过程FMEA（制造/装配）AFMEA——应用FMEASFMEA——服务FMEAPFMEA——采购FMEA学习文件比例原文为100，讲师只采用10%转给学员，而学员在将其中10%传给各位领导。由宣贯标准变成必须作的工作。什么是FMEA？FMEA是在产品过程设计阶段，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。小组评审，专家评审。FMEA的特点失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生时机：在过程开发阶段前开始合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改核心：预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的—指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的目的发现、评价过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。—提高质量、可靠性和安全性。—针对失效可能产生和各方面原因一个过程、设计或服务—持续地减少失效的频度或持续地减少失效的后果。—防止现有的/潜在的失效到达顾客处。—失效的风险顺序量化以引导采取措施。—优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。—运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。为什么要进行FMEA？·减少风险和损失，提高产品可靠性——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；有助于可制造性和装配性的初始设计；设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；·对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统；能够发挥集体的经验与智慧经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。是现代质量策划的重要工具是识别特殊特性的重要工具。提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题。是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容。为以后的设计提供经验与参考过程FMEA的益处帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果；机理；指明降低或消除失效出现的机会的措施；指明潜在的制造或装配过程失效的原因；指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度；帮助对纠正措施进行优先排序；对类似的制造过程是有用的参考；FMEA的实施记录。FMEA的分析时机什么时候做DFMEA？开始于一个设计概念最终形成之时或之前；－设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制－FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成FMEA工作；－产品开发各阶段、设计发生变化、获得有关信息时，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改；－FMEA是一个动态的文件什么时候做PFMEA·开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前；－PFMEA在过程设计任务（如过程设计文件）完成之时完成；－PFMEA是一个动态的文件FMEA的时间顺序DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前ISO/TS16949：2002有关条款—3.1.7预测性维护—5.6.2.1评审输入-补充－7.3.1.1多方论证方法－7.3.2.2制造过程设计输入－7.3.2.3特殊特性－7.3.3.1产品设计输出-补充－7.3.3.2制造过程设计输出－7.5.1.2控制计划－8.1.1统计工具的确定FMEA所要求的资源及准备（一）管理者的角色起支持性的领导作用对FMEA工作予以授权（通过接受这种分析方法，并将其作为公司的政策）提供所需的资源，如：人，设备、软件等。（二）要求的资源预算：－包含在设计或过程的开发中－其他的预算渠道也应有所考虑、后勤支持：－会议的策划/安排－小组负责人承担的工作－小组成员的参与－会议纪要及FMEA过程状态的跟踪－纠正措施的落实、跟踪及关闭关键/控制/重要项目－关键项目：与安全有关－控制项目：与法律法规要求有关－重要项目：对产品或设计功能很重要控制计划：－用于沟通和交流由FMEA识别的、要求对之进行控制的重要的过程变量或产品特性的文件风险评估：－针对失效模式和起因，对由频度（O）、探测度（D）及严重度（S）而确定的风险的评估建议的措施：－若认为某失效模式可起因的风险过高，为降低风险而制定的措施计划设计FMEA（只聚焦于产品本身，假定过程是完美的）系统子系统部件或零件原材料（三）过程FMEA（聚焦于制造过程，假定设计是完美的）考虑现有的过程流程，而不是期望的过程步骤设备工装操作者材料制造方法和程序环境因素产品设计FMEA建立小组必须的资料：－由（QFD）得到的设计要求；－产品可靠性和质量目标；－产品的使用环境；－类似产品的失效分析（FMA）；以往类似产品的DFMEA；－初始工程标准；DFMEA—表头填写－FMEA编号－系统、子系统或零部件的名称及编号－编制者（姓名、部门、电话等）－车型年/车辆类型（该系统/零部件应用的车型年/车辆类型）－关键日期（预定FMEA完成的日期，不应超过设计图样完成日期）－FMEA日期（初稿日期与最新修订日期）－小组成员（组长、成员的姓名、单位、电话等）对每个项目和功能，列出每一个潜在的失效模式。”是指可能发生也可能不发生；失效就是丧失功能。而失效模式就是失效表现的形式。应用规范化、专业化的术语来描述失效模式。常用的有两大类失效：Ⅰ类失效、Ⅱ类失效。当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。在描述失效模式时，要使用术语，避免使用地方性、行业性哩语。失效模式的种类·Ⅰ类失效，指的是不能完成规定的功能，如：－突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、蜕化、变色、热衷退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。·Ⅱ类失效，指的是产生了有害的非期望功能，如：－噪声、振动、电磁干扰、有害排放、等等。DFMEA—潜在失效后果潜在失效后果，是指模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致辞带来顾客的不满意，和不符合安全和政府法规。失效后果分析：要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。失效后果是指对系统功能的影响，就象顾客感受的情况一样；站在顾客的角度发现或经历的情况来描述失效的后果（顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客）。严重度（S）·严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价指标。·要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现。·严重度的评分采用1—10分。频度（0）．频度是指某一失效起因或机理出现的可能性，失效模式出现可能性大小的评估．通过设计更改来消除或控制失效起因或机理是降低频度的唯一途径。．按可能性大小给出1—10的评定分。评分的依据要参考类似零部件的资料，以及相对改动的程度。．频度的估计可以参考以上资料：-类似零件或子系统的维修资料；-设计的零件与过去零件的差别；探测度（D）提示—评估探测度时：－首先确定现有的设计控制是否能用来检出失效模式的原因/机理。－其次应评价其检出失效模式的有效性－正确选择试验条件，增加试验的数量，能提高设计控制方法的有效性RPN计算完成后，按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施，以降低S、O和D。RPN高的项目采取措施；采取措施针对降低严重度，频度和不易探测度；S：－通过修改设计（包括产品设计与过程设计）才能实现O：－需要改进产品与过程的设计D：－需要改进探测方法后果：失效模式发生后会怎样？严重度：失效模式的后果有多严重？起因：什么会导致失效模式的发生？频度：失效起因发生的频度如何？现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法.探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？PFMEA的准备工作DFMEA的工作不包含在PFMEA中PFMEA有可能成为DFMEA中对可制造性和装配性问题的补充，应该反馈到DFMEA中去。开始进行PFMEAPFMEA—过程功能/要求如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序，则这些工序单独列出。简要描述被分析的过程/工序，如车、钻、攻丝、焊接、装配等。尽可能短地说明该工艺过程/工序的目的；DFMEA—跟踪·任何建议措施都应有具体的负责人和规定的完成日期；小组和主管设计的人员要对此负责到底。DFMEA是一种动态文件，它应体现最新的设计思想，包括投产后发现问题而采取的设计修改而进行新的FMEA。·由设计主管工程师负责保证所有建议的措施得到实施。建议措施的落实是十分重要的，任何建议措施都有应有具体的负责人和规定的日期，小组和设计主管工程师要对此负责。DFMEA是一个动态文件，随着设计的修改和过程的完善，PFMEA也要进行不断的修订与完善，应体现最新设计及改进措施的情况，包括产品正式投产之后的改进活动。后果判定准则：10~1级后果的严重程度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度（顾客后果）判定准则：后果的严重程度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度（制造/组装后果）级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符和政府法规情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业员（机器或组装）而无警告10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符和政府法规情形。失效发生时有警告。或，可能危及作业员（机器或组装）但有警告9很高车辆/系统无法运行(丧失基本功能)。或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时加以修理。8高车辆/系统能运行，但性能下降，顾客非常不满意。或，产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时加以修理。7中等车辆/系统能运行,但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。或，可能有一部分（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时加以修理。6低车辆或系统能运行,但舒适性/方便性项目运行性能下降。或，100%的产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服。大多数顾客发现有缺陷（大于75%）。或，产品可能必须筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。4轻微装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服，有50%的顾客发现有缺陷。或，一部分（少于100%）产品必须要在生产线上的工站外重新加工，而没有被丢弃。3很轻微装配和完工/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25%）。或，一部分（少于100%）产品必须要在生产线上的工站上重新加工，而没有被丢弃。2无没有可识别的影响或，轻微的对作业或作业员不方便，或没影响1谢谢大家