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一填空题1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着性能、价格和可靠性三大因素进行。2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为立式、卧式和复合式。3．数控机床的导轨主要有滑动、滚动、静压三种。4．数控机床的类别大致有开环、闭环、半闭环。5．按车床主轴位置分为立式和卧式。6．世界上第一台数控机床是1952年PARSONS公司与麻省理工学院合作研究的三坐标数控铣床。7．数控电加工机床主要类型有点火花成型和线切割机床。8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较大的铣刀，尽量选择刀刃较短的铣刀。9．合适加工中心的零件形状有平面、曲面、孔、槽等。10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件几何形状和加工工艺的数控指令集。11．常用夹具类型有通用、专用、组合。13．基点是构成轮廓的不同几何素线的交点或切点。14．加工程序单主要由程序体和注释两大部分构成。15．自动编程又称为计算机辅助编程。其定义是：利用计算机和相应的前置、后置处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。16.按铣刀形状分有盘铣刀、圆柱铣刀、成形铣刀、鼓形刀铣17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为快走丝和慢走丝。18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是ISO和EIA两种，我国采用的标准是ISO。19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以自动编程语言为基础的自动编程方法和以计算机绘图语言为基础的自动编程方法。20．数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环、闭环和半闭环控制等21．对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径补偿功能。24．编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和节点的坐标或刀具中心轨迹的节点和结点的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是基点，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是节点。25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度、进给量。对于不同的加工方法，需要不同的切削用量，并应编入程序单内。26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角、和副偏角。27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准。28．切削用量中对切削温度影响最大的切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、润滑、防锈和清洗作用。30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。34．切削液的种类很多，按其性质可分为3大类：水溶液、乳化液、切削油。35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工表面。37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离4个阶段。39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大些；强度和硬度较高时，前角选得小些。40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4种。41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量。42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具体4个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。44．采用布置恰当的6个支承点来消除工件6个自由度的方法，称为六点定位。45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合误差。46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。48．能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位。49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为欠定位。53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。二判断题1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品2（√）通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。4（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。5（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。6（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。7（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。8（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。9（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。10（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。11（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。12（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。13（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。14（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。15（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。16（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。17（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。18（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。19（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。20（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。21（×）一个主程序中只能有一个子程序。22（×）子程序的编写方式必须是增量方式。23（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。24（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。25（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。26（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。27（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。28（√）车削中心必须配备动力刀架。29（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。30（√）非模态指令只能在本程序段内有效。31（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。32（×）数控铣床属于直线控制系统。33（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。34（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。35（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。36（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。37（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。38（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。39（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。40（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。41（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。42（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。43（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。44（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。45（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。46（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。47（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。48（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。49（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。50（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。51（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。52（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。53（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。54（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。55（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。56（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。57（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。58（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。59（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。60（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。61（×）螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。62（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。63（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。64（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。65（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。66（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。67（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。68（×）G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。69（×）G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。70（×）所有数控机床加工程序的结构均由引导程序、主程序及子程序组成。71（×）数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。72（×）点位控制数控机床除了控制点到点的准确位置外，对其点到点之间的运动轨迹也有一定的要求。73（×）数控机床的坐标规定与普通机床相同，均是由左手直角笛卡尔坐标系确定。74（×）G00、G02、G03、G04、G90均属于模态G指令。75（√）ISO标准规定G功能代码和M功能代码规定从00—99共100种。76（√）螺纹车刀属于尖形车刀类型。77（√）圆弧形车刀的切削刃上有无数个连续变化位置“刀尖”。78（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。79（√）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起