搜索
失效模式及后果分析FMEArev0504振权质量管理咨询公司Slide2失效模式及后果分析FailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject)初用于航天工业，核电科技，及后引入汽车工业现时全球广泛应用FMEA背景资料rev0504振权质量管理咨询公司Slide3一种表格化的系统方法帮助工程师的思维过程确定失效模式及其后果(影响)什么是FMEA？rev0504振权质量管理咨询公司Slide4鉴定潜在失效模式与评定其后果(影响)的严重程度确定关键特性与重要特性对潜在的系统与过程缺陷进行排序帮助工程师集中力量以排除对产品与过程的担心帮助防止问题发生持续改进FMEA的目的rev0504振权质量管理咨询公司Slide580%时间20%时间问题决策计划和预防解决问题与预防问题rev0504振权质量管理咨询公司Slide6改进产品的质量、可靠性与安全性改进公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所采取的措施FMEA的益处rev0504振权质量管理咨询公司Slide7时间客户投诉制造及装配设计核准FMEA产品策划设计制造应用预防寻找方法及解决问题成本1000100101各阶段纠正问题的成本rev0504振权质量管理咨询公司Slide8系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA过程FMEA-PFMEAFMEA种类rev0504振权质量管理咨询公司Slide9系统FMEA用来在早期构思系统阶段，分析系统与子系统分析重点由系统缺陷所引起的与系统功能相联系的潜在失效模式分析一个系统与其他系统间的相互作用以及系统的单元间的相互作用的三种FMEA的差异rev0504振权质量管理咨询公司Slide10设计FMEA用来在产品交付生产前分析产品分析重点由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA用来分析制造与装配过程分析重点由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式三种FMEA的差异rev0504振权质量管理咨询公司Slide11清单失效模式潜在关键特性与重要特性清除失效模式原因的系统措施减低失效模式原因发生率的系统措施检测潜在失效模式的措施FMEA的输出rev0504振权质量管理咨询公司Slide12潜在失效模式和效应分析(FMEA)系统设计过程系统/子系统/零部件/项目名称：责任者：编号：生效日期：页码：第页/共页车型年/车辆类型：编制者：核心小组：FMEA日期(制定)修订执行结果项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级失效原因发生度O现行系统检测/设计/过程控制預防现行系统检测/设计/过程控制探测难检度风险优先数RPN建议措施负责人与日期执行措施严重度S发生度O难检度DRPNrev0504振权质量管理咨询公司Slide13采取工作小组方法工作小组领导负责系统、产品或制造/装配的工程师组员系统、制造、装配、质量、可靠性、维修、采购、测试、供应商及其他主题的专家系统，产品与过程系统成熟时成员会有变动专卖品系统(黑箱/灰箱)，由供应商负责谁编制FMEA？rev0504振权质量管理咨询公司Slide14设计新的系统、产品与过程时更改现有设计或生产过程时当设计/过程要用于新用途或新环境时系统FMEA系统功能确定后设计FMEA产品功能确定后生产过程FMEA有了产品初步图纸时当完成纠正/预防措施后(例：8D研究)何时开始FMEArev0504振权质量管理咨询公司Slide15系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定前设计FMEA在产品设计阶段设计批准并投产前过程FMEA在过程设计阶段控制计划完成前何时完成FMEA?rev0504振权质量管理咨询公司Slide16FMEA是一份动态文件(livingdocument)更新条件凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时在设计或制造/装配过程中发生显著变化时何时更新FMEA?rev0504振权质量管理咨询公司Slide17新问题积存问题老问题老问题与新问题rev0504振权质量管理咨询公司Slide18负责系统、产品或制造/装配的工程师负责保持FMEA及时更新系统(S)FMEA设计(D)FMEA过程(P)FMEA供应商保持自己的FMEA及时更新谁更新FMEA？rev0504振权质量管理咨询公司Slide19进行FMEA的步骤rev0504振权质量管理咨询公司Slide201.系统/产品/过程分析2.功能分析3.风险评估4.量化风险5.优化措施进行FMEA的步骤rev0504振权质量管理咨询公司Slide21剖析系统/产品/过程的组成分解成最简单及经济的单元系统/子系统/零部件/生产过程资料来源：图纸设计要求书产品规范物料明细表过程流程图第一步系统/产品/过程分析rev0504振权质量管理咨询公司Slide22系统子系统/组件组件系统/子系统/组件rev0504振权质量管理咨询公司Slide23为客户创造优良座椅要求：方便调整、移动、顺畅、稳定舒适、安全、耐用案例练习rev0504振权质量管理咨询公司Slide24案例练习座椅构想rev0504振权质量管理咨询公司Slide25请列出及在图上指出各项部件:椅轮底架椅垫主轴靠背椅背支架手推升降案例练习-系统分析rev0504振权质量管理咨询公司Slide26针对从第一步分解出来的单元系统/子系统/零部件/生产过程单独列出所有功能应用技术：功能树过程流程分析应用资料：设计要求书产品规范过程流程图第二步功能分析rev0504振权质量管理咨询公司Slide27使能出入提供保护如何？为什么？门功能树FunctionTreerev0504振权质量管理咨询公司Slide28请分析下列各部件的功能:椅轮底架椅垫主轴靠背椅背支架手推升降案例练习-功能分析rev0504振权质量管理咨询公司Slide29故障分析对功能的可能出现故障情况进行研究失效模式的描述应用技术：故障树分析应用资料：失效报告不合品报告客户投诉报告第三步风险评估rev0504振权质量管理咨询公司Slide30故障树分析FaultTreeAnalysis(FTA)房间变暗OROR符号:与门ANDGATE或门ORGATErev0504振权质量管理咨询公司Slide31后果分析失效模式所产生的影响应用技术：故障树分析因果图第三步风险评估rev0504振权质量管理咨询公司Slide32FishboneDiagram/CasueEffectDiagram鱼骨图/因果图rev0504振权质量管理咨询公司Slide33原因分析造成失效模式的原因应用技术：五个为什么方法第三步风险评估rev0504振权质量管理咨询公司Slide34TheFiveWhyMethod五个为什麽方法根由RootCause为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象rev0504振权质量管理咨询公司Slide35失效后果失效模式失效原因第一层(系统/产品/过程)失效后果失效模式失效原因第二层(系统/产品/过程)失效后果失效模式失效原因第三层(系统/产品/过程)原因-模式-后果的重叠rev0504振权质量管理咨询公司Slide36失效后果失效模式失效原因系统(S-FMEA)失效后果失效模式失效原因产品(D-FMEA)失效后果失效模式失效原因过程(P-FMEA)原因-模式-后果的重叠系统-产品-过程rev0504振权质量管理咨询公司Slide37系统-产品-过程原因-模式-后果的重叠失效后果失效模式失效原因系统缩短电脑(元件)寿命操作间歇接插器接触不稳定电脑失效后果失效模式失效原因产品操作间歇接触不稳定电源线焊点不良接插器失效后果失效模式失效原因过程接触不稳定焊点不良(假焊)烙铁温度不足(接插器生产)焊接电源线rev0504振权质量管理咨询公司Slide38请分析有关失效模式/后果/原因:椅轮底架椅垫主轴靠背椅背支架手推升降案例练习-风险评估rev0504振权质量管理咨询公司Slide39案例练习-DFMEA功能失效模式失效后果等级失效原因现行控制rev0504振权质量管理咨询公司Slide40控制方法控制失效模式或失效原因可采用或现时正采用的检测分析评审的手段技术方案第三步风险评估rev0504振权质量管理咨询公司Slide41严重度(Severity)对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估频度(发生度)(Occurrence)某一特定失效原因/机制出现可能性不易探测度(难检度)(Detection)控制方法可探测潜在失效模式/原因的能力的评估(所有以1-10级划出)第四步量化风险rev0504振权质量管理咨询公司Slide42风险顺序数RPN(RiskPriorityNumber)RPN=SxOxD(严重度x发生度x难检度)第四步量化风险rev0504振权质量管理咨询公司Slide43对风险顺序数进行排序对风险顺序数高项目优先采取纠正措施完成后重新进行风险评估PlanDoCheckAct第五步优化措施rev0504振权质量管理咨询公司Slide44FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide45潜在失效模式和效应分析(FMEA)系统设计过程系统/子系统/零部件/项目名称：责任者：编号：生效日期：页码：第页/共页车型年/车辆类型：编制者：核心小组：FMEA日期(制定)修订执行结果项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级失效原因发生度O现行系统检测/设计/过程控制預防现行系统检测/设计/过程控制探测难检度风险优先数RPN建议措施负责人与日期执行措施严重度S发生度O难检度DRPNrev0504振权质量管理咨询公司Slide46项目/功能简明的文字说明设计把所有功能都单独列出过程列出独立过程，简单描述过程或工序及其目的FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide47潜在失效模式不能满足设计意图/过程要求的形式具体不符合的描述描述应是物理性的(physical)或技术性的不要列入无价值(不会或不可能发生)的故障模式列出每一潜在失效模式对每一个特定项目/功能/过程可用FTA(故障树分析)以确定故障模式FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide48潜在失效模式设计可能是高一级的零件/系统/子系统的失效模式的原因源于低一级的零件/系统/子系统的失效后果资料来源过去的things-gone-wrong(失效/运行不良)研究问题报告，小组集思广益(brainstorming)典型失效模式裂纹，变形，松动，泄漏，短路(电)，氧化，断裂FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide49潜在失效模式过程可能是下一道工序的失效模式的原因源于上一道工序的失效后果应假定零件/材料(incomingparts/materials)是合格的资料来源相似过程的比较，类似零件的索赔/投诉典型失效模式弯曲，短/开路(电)，搬运损坏(handingdamage)工具磨损，裂纹，变形(deform)脏污(dirty)，设定不当(improperset-up)FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide50潜在失效后果(影响)失效模式的影响设计功能制造工程师后续工序最终客户-车主根据客户可能发现或经历情况描述FMEA要点rev0504振权质量管理咨询公司Slide51潜在失效后果(影响)设计说明是否影响安全性或法规不符依据所分析具体的零件，系统或子系统来说明例：工作不正常噪音不良外观不稳定粗糙不起作用异味