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汇报内容：后张法预应力空心板预制工艺流程图.doc1、钢筋加工与安装①所用的钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部件尺寸±20箍筋、螺旋筋各部件尺寸±5加工钢筋允许偏差钢筋加工弯曲机1、钢筋加工与安装②钢筋的绑扎：钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。钢筋绑扎顺序为先底腹板，后顶板。注意人行道基座钢筋的预埋。在钢筋与模板间按设计要求绑扎定做的不低于梁板强度的混凝土垫块，绑扎于钢筋十字交叉处，以保证保护层厚度。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±10箍筋、横向水平钢筋间距0，-20弯起钢筋位置±20保护层厚度±51、钢筋加工与安装③与波纹管相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开，预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。④钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及人行道基座预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，发现问题及时调整至符合设计要求。2、波纹管与锚垫板安装①采用内径55mm、50mm两种波纹管，波纹管在安装前应通过检查，确保不变形、渗漏现象。波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。项目允许偏差（mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10波纹管制作安装允许偏差波纹管道安装、垫块安装2、波纹管与锚垫板安装②波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长30cm。波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。预应力束管道的位置必须严格按坐标定位并用定位筋固定，定位筋与空心板腹板的箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。③波纹管道在模板内安装完毕后，将其端部伸入锚垫板内并将其堵好，管接头用胶带缠严，浇筑前检查波纹管的密封性，防止浇筑混凝土时阻塞管道。3、模板安装①模板之间及侧模与底模间设置防水胶条堵缝，防止漏浆。②模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。③钢模在每片梁预制完毕后，均进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制空心板的外观质量。项目允许偏差（mm）模板内部尺寸+5,0轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞截面内部尺寸+10,0模板安装的允许偏差模板安装加固4、混凝土浇筑和养护在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等自检合格后通知监理工程师检查验收后，方可进行混凝土工程的浇筑作业。①混凝土浇筑：在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在140~180mm，预制空心板混凝土的浇筑程序:先浇筑底板-腹板-顶板。②进行腹板混凝土浇筑，腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及波纹管。③在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。附着式振捣器振捣振捣棒振捣4、混凝土浇筑和养护④养生：场地内根据梁片养生时间及台座数量设置自动喷淋设施，待混凝土收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，洒水养护至少7天。⑤拆模：利用龙门吊拆模、人工配合，严防损伤空心板及模板。为防止模板撞击空心板造成损伤，在底座两侧埋设拉钩，利用导链将侧模拉开，然后再利用龙门吊将模板移走。⑥凿毛：顶板、梁端、梁侧及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1~1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。预制空心板顶面、锚固端面和铰缝面凿毛成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新旧混凝土的良好结合。4、混凝土浇筑和养护检查项目规定值或允许偏差（mm）梁板长度+5，-10宽度干接缝±10湿接缝±20顶宽±30腹板+10，0高度梁板±5跨径（支座中心至支座中心）±20支座平面平整度±2平整度±5预埋件位置±5预制梁板允许偏差5、钢绞线下料、穿孔及张拉准备①钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力束要求无损坏、无污物、无锈蚀。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。②施加预应力所用的机具设备及仪表均需经过专业机构检测和标定。并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为3个月，或每200次。③千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。6、梁板张拉①对顶应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求。砼强度、龄期进行双控，现场应制作6组砼试块，根据情况对试块进行压试，砼强度达到90%(设计张拉强度要求)且混凝土龄期不小于7d时，方可进行张拉。②预应力钢束张拉时采用两端同时张拉，锚下混凝土控制应力为0.75fpk=1395MPa。施加预应力采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。③空心板预应力筋的张拉顺序符合规范要求，一般为:0~初始应力（10%δcon）~100%δcon持荷5min~δcon（锚固）。6、梁板张拉④预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固后外露长度不小30mm锚固完毕经检验合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割。⑤张拉完成后要对梁板起拱度进行观测并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。千斤顶安装预应力张拉7、孔道压浆及封锚①压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。②比较集中和邻近的孔道，宜连续压浆完毕，以免串到邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道。③压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲冼干净处理后再压浆。④压浆后应先将锚具周围冲洗干净、预制板端部混凝土结合面浮浆必须清凿干净，按设计要求设置钢筋绑网，浇筑封锚砼。必须严格控制封锚后的空心板长度。8、梁板转移及存放①空心板转移：应在空心板张拉、压浆、封锚完成后待孔道水泥浆强度达到50MPa进行，转移时间与吊装方法必须严格按照规范要求进行。②空心板存放：空心板存放时按照空心板型号及预制时间进行分区堆放，在空心板侧面支座部位上采用固定格式显示空心板信息栏，注明浇注时间、使用部位及型号等信息，并建立台账，便于查对。梁板临时存放时严格按照设计要求确定临时支座位置进行存放。空心板存放时用固定物嵌紧卡死，不能松动。存放的层数不得超过3层。1、钢筋质量问题防治措施：（1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：①施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。②加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。④对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。（2）钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；加快临近顶段时的烧化速度；采取低频预热的方法，增加预热程度。1、钢筋质量问题防治：（3）板梁绞缝钢筋埋置过深，凿出困难甚至无法凿出。原因分析：①铰缝钢筋加工时，未充分考虑现场模板安装实际情况，加工后的铰缝钢筋未能紧贴模板，导致凿出困难和埋置过深；②钢筋安装质量差，钢筋采用绑扎不牢固，混凝土浇筑振捣时钢筋发生松动和位移。防治措施：①精确加工铰缝钢筋的形状和弯折角度，使得钢筋安装后紧贴模板。②加强钢筋绑扎和定位质量控制。2、混凝土质量问题及防治：（1）麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。2、混凝土质量问题及防治：（1）麻面现象:原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；②钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。③模板拼装接缝不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。④振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。防治措施：①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。②砼必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层砼均匀振捣直到气泡排除为止。2、混凝土质量问题及防治：（2）蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。原因分析：①混凝土配合比不精确；②混凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑砼，下料不当造成离析，振捣不出砂浆。④砼一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成严重漏浆。⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。2、混凝土质量问题及防治：蜂窝预防措施：①砼配料时严格控制配合比，砼拌和均匀，颜色一致，其延续拌合时间符合规定。②为保证上下层的混凝土结合良好，振捣棒应插入下层砼5～10cm（在下层初凝前）。③浇筑时，应经常观察模板、支架、堵缝等位置；发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在初凝前修正完毕。④在钢筋密集区使用小型振捣棒振捣。2、混凝土质量问题及防治：（3）缺楞掉角：砼局部掉落，不规整、棱角有缺陷。原因分析：①常温施工时，过早拆除承重模板。②拆模时受外力作用或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。采取措施：①拆除钢筋混凝土结构承重模板时，砼应具有足够的强度（12MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏；②拆模时要严格精心操作，禁止生拉硬撬。2、混凝土质量问题及防治：（4）混凝土颜色不一致、色差大分析原因：①原材料自身性能不稳定，主要是外加剂，检测指标达不到要求；②模板打磨不干净或脱模剂厚度不均匀；③钢筋入模至砼浇筑间隔时间过长，模板受到污染。④砼砂石料含水量有变化，施工坍落度变化大。⑤砼浇筑时前层与次层间隔时间过长，前层砼接近初凝时浇筑次层砼，拆模出现冷缝。预防措施：①严格控制原材料质量，加强对进场原材料的检查，不合格的严禁使用。②吊装钢筋前、模板必须打磨干净，如被污染，再次进行清理，再涂刷一层脱模剂。③钢筋入模后要尽快浇筑砼，否则将模板进行覆盖。④加大砂石料含水率测量频率，试验人员全程监控砼拌合及时调整配合比。⑤控制好梁板混凝土的浇筑时间。3、张拉质量问题及防治措施：（1）梁端纵向裂缝分析原因：①张拉顺序不当，张拉速度过快；②梁体混凝土质量低劣、或张拉时间过早，以及锚垫板附近的混凝土不密实，导致梁端混凝土在张拉后出现开裂。3、张拉质量问题及防治措施：（1）梁端纵向裂缝防治措施：①预应力筋张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，宜采取分次、逐级对称张拉，张拉时，均匀加载，不宜过快，以尽可能减小张拉过程出现局部应力集中。②严格梁板混凝土浇筑时的施工控制，确保梁板混凝土浇筑质量，特别要加强对锚垫板后的混凝土振捣。③张拉前，应对梁体进行检验，是否符合质量标准要求，张拉时，混凝土强度应达到设计要求。3、张拉质量问题及防治措施：（2）钢绞线断丝、滑丝原因分析：①锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线；硬度过高则夹伤钢绞线，有时因锚夹片齿型和夹角不合理也可引起断丝或滑丝。②钢绞线的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施：①穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。②张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，对夹片进行硬度试验。3、张拉质量问题及防治措施：（3）钢绞线伸长量偏差过大原因分析：①钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。②孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。③初应力采用值不合适或超张拉过多。④张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。防治措施：①