山西石化公司加油站双层罐改造项目油罐区,油罐、工艺管线改造等工程土建施工方案

山西石化公司加油站双层罐改造项目油罐区，油罐、工艺管线改造等工程土建施工方案一、编制说明1、说明本施工方案是我公司针对施工编制的技术文件。2、编制依据1)加油站现场普遍实际情况；2)《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999；3)公司承建类似工程的施工经验。二、工程概况1、工程简介因加油站改造需要，需对油罐做内衬改造，透气管线、卸油管线进行拆除，故需对油罐人孔井、油罐防火堤进行拆除工程，并开挖拆除上述埋地管线。主要完成以下工程内容：（1）油罐人孔处法兰封堵与外界隔离。（2）原有油罐做内衬改造，拆除排气管、油气回收管线、液位仪等电气装置。（3）土建破拆储罐区防火墙及地面，挖土取沙、清坑，储油罐和工艺管线拆除。断电、拆除加油机及配套电源、接地、中控等连接。（4）新建标准加油岛新设12套U型防撞柱，更换6台双枪油品自吸泵加油机（5）安装并制定进油、量油、液位、排气、油气回收管线系统、出油双层工艺管线及相应电气工程。（6）新设环保沟和隔油池（7）恢复原有状态，调试运行。2、工程特点1)本工程施工，为旧加油站改造，防火防爆工作是安全工作的重点。2)罐区地下埋设有油罐。油罐内储存有易燃易爆物品————汽油、柴油，罐区土方可能因长期运行油品渗漏而含油。3)油罐、管线埋于地下，完好状况不明，并埋设有地下接地网络，地下情况复杂。三、施工组织成立以项目经理为核心的项目经理部，全面履行合同范围内工程管理机构。四、施工技术方案一、拆除工程1、施工工艺方案：根据本工程施工特点，为避免施工产生火花等引起火灾爆炸等安全事故，本工程不使用挖掘机等大型机械设备施工，全部采用人工开挖。2、施工步骤施工准备→构筑物拆除→旧管线开挖拆除→新管沟开挖(1)、施工准备1)人材机准备：施工所需的施工人员、施工机具进场。2)HSE教育：邀请石油公司及加油站安全管理人员进行安全培训。所有参与施工的人员，均须参加HSE培训教育合格。3)技术准备：向业主单位主管部门及加油站营运人员查询建站技术资料，了解现场情况，作好技术准备工作；组织全体施工人员进行施工方案和技术交底，把工程的施工步骤和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚。4)施工机具检查，确保施工机具完好。为避免撞击产生火花，不得使用锄头，用铁锹、铲子挖土。5)前续工序检查。油罐所有接口必须采用法兰盲板封堵密封；与油罐相连接的所有管线断开、清洗并用法兰盲板封堵管口；电气线路、接地线路必须全部拆除断开；人孔井及罐区地面气体防爆检测合格。上述工序全部完成并检查符合要求之后，方可进行后续的人孔井、防火堤拆除及管沟等土方开挖。(2)、构筑物拆除1、管线拆除1)人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。法兰短管拆除前，法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管内存油，防止污染地面及油品流散造成安全隐患。如发现螺栓锈死，可提前用少量柴油浸泡后拆除；如仍不能拆除，可采用手工锯缓慢切割螺栓，边切边浇水冷却，禁止用氧炔焰割刀切除。2)发油管线断开后，松开加油机下方进油管法兰以利进气，方便发油管线内存油流出。3)发油管线顶水、冲洗。利用站内自来水管线，对发油管线进行顶水、冲洗。因发油管线内一般仍有部分存油，顶水冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。盛接到的油水混合物进行沉淀分离，油品回罐或作其他妥善处理，不到倒于站内污染地面及造成安全隐患。发油管线持续冲水清洗，至出水口无油花冒出方可停止，并对管线内进行防爆检测，应合格，否则应继续冲洗。4)发油管线冲洗合格后，根据加油站的整体改造方案，将管线开挖拆除，或将管线的两端进行封堵。2、原有加油机拆除1)原有加油机拆除前，应先行将与加油机连接的发油管线、动力电源电缆、IC卡等仪表电缆、静电接地线等全部断开。2)原有加油机拆除时，如因地面混凝土封死牢固，可采用铜锤敲打，禁止使用铁锤，防止产生火花。3)原有加油机拆除，应轻抬轻放，尽量不损坏原有加油机，防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花。3、原有人孔井、防火堤、混凝土地面拆除1)人孔井、防火堤、混凝土地面采用大锤、撬棍等工具拆除。2)大锤锤击前，人孔井、防火堤等锤击区须垫2~3层麻布片，并用水淋湿，以达到避免产生锤击火花的目的。尽量少锤多撬，锤击出裂缝后即改用撬棍。(3)、旧管线开挖1)旧管线开挖应自管线露出地面的两端开始，沿出露的管线循序渐进，切忌随处乱挖蛮干。2)开挖时忌用力过猛，禁止使用锄头、羊角。3)开挖时绝对禁止对管线本体进行撞击、刮擦、撬。二、双层管线及配套设备管线安装施工(1)双层管线安装，输油管线采用套管安装，是为了防渗漏而采用的新规范和新设计。内部管线用于输油，外层管线用于防渗漏，安装时用衬板将套管固定在输油管线外，只留管件连接处和接管处不进行焊接，现场施工先焊接内层管线，防腐先做内层及外层无焊接处防腐，内层管线焊接、试压合格后，及焊口处防腐合格后，再进行套管的连接处及两端的封堵及装检漏阀门后，进行套管的试压。（2）管道下料、切割a、管道在预制分段时应注意以下几点：法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。b、管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。c、预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：5mm。3mm。3mm/m10mm。法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏1mm。管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，并分区段妥善存放。（3）管道的安装管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。管道安装允许偏差见下表：项目允许偏差(mm)坐标±15标高±15水平度2/1000最大50垂直度3/1000最大30（4）管道的焊接a、焊接要求焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定：焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧；焊道始端宜采用后退起弧法，终端将弧坑填满；多层焊时,层间接头应错开15～20mm；钨极氩弧焊时，管内应充氩气保护，氩气纯度不低于99.9%；焊工必须严格按照焊接工艺卡执行。b、焊接检验焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专检。焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等，咬边深度不得大于0.5mm，连续长度小于100mm，累计长度应小于焊缝全长的10%。焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm，余高0-3mm。（5)管道系统试验可燃介质管道系统安装完毕后，应进行压力试验。管道系统的压力试验采用气压试验，试验压力应为设计压力的1.5倍，管道系统采用气压试验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施,试验压力应为设计压力的1.15倍。压力试验的环境不得低于5°C。压力试验过程中若有泄露，不得带压处理，缺陷消除后应从新试压。可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并恢复原状。可燃介质管道系统试压合格后，不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施.管道试压前应具备以下条件：a、试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量程应为试验压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。在待试管道系统的最高处和最低点各装1块，位臵要便于观察。b、安全阀及仪表元件等已拆下或隔离，试验必须的高点放空或低点排放阀已安装。C、力级别进行分级试压。试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。d、试压结束后，系统的水应排尽并用净化风吹干。排放水时应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，试压用盲板应及时拆除。e、试压后将水放净、并用压缩风吹干。（6）管道防腐明管线涂刷底漆前，清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物；刷防锈漆两道面漆两道，无脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。地埋管线涂刷底漆前，清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物；刷沥青漆四遍，玻璃丝布三遍。（7）静电接地静电接地的管道，严格按设计要求进行安装。静电接地的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。（8）加油机底座安装a、紧急截止阀U型螺栓固定端上方禁止使用任何软连接。b、紧急截止阀固定架（材料：50*50*4型钢角钢）埋于加油岛基础内用混凝土固定，牢固可靠，刚性良好。c、安装好后保证紧急截止阀其剪切面与基础面在同一平面内。d、基础面下方有足够的位置安装紧急截止阀(400mm左右空间，可免装球阀）。e、为保证安装顺利，要求在加油机上加油岛后才安装油站布置的进油管三、混凝土面层施工1、测量放样1）检查基底平面尺土、标高横向坡度是否符合设图纸和规范要求。2）引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。3）用经纬仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基底上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再测放出横向缝线。在横向缝位置，每隔20～30m，应在路边侧各做控制点，可用混凝土保护控制点，为混凝土浇注后横向缩缝切缝的依据。4）标高测量与控制：根据支模进度，在支模前一天将纵、横缝交叉点处打入钢钎，钢钎应高出路基表面30cm以上。根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录作为复测依据。支模完成后，在混凝土浇灌前，应分别用经纬仪，拉小白线等方法复测模板顺直度，用水平仪检测模板顶面标高。5）横缩缝线切割控制：在混凝土浇注完成24小时后，可进行缩缝切割。切割前应提前将切缝线弹好，作为切割机导向的依据。2、模板制作组合模板加工：可采用上、下两根槽钢焊接。制作路侧模板，解决纵向顺直、立面垂直、顶面平整等问题，同时两块横钢之间的缝隙还可以固定拉力杆的安装位置。槽钢型号可根据路面厚度、拉力杆直径、传力杆直径综合而定，一般应比路面设计厚度小1cm，这样既可以防止路面基层局部过高，又有利于拆模。上、下型钢之间设置通缝，通缝用木条封堵，用以解决拉杆、横向传力杆安装。型钢焊口必须打磨平整，保证型钢立面平整，上口平直。3、模板安装1）、模板安装部位：模板只需安装在纵向及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，只需拆模后在其上半部涂刷沥青，使二次灌混凝土与原有混凝土上半部由沥青隔开，自然形成缩缝。2）、安装模板：根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板横向位置，利用钢钎标高点临时固定模板。模板背后用6cm×9cm水平木带与两组模板中央钢钎处水平带，通过长度2m左右的10cm×10cm方木，用木楔塞紧，模板上口用Φ6钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。模板中间的通缝用木条封堵，预留拉杆孔眼。安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。模板系统拆装方便，可循环周转使用。3）拆模：混凝土浇灌12小时后即可拆模。拆模时拆去支撑、木楔、螺栓、钢钎，用大锤震松模板脱离混凝土。拆模时不要损坏混凝土棱角，局部不易拆卸的模板可用倒链向外牵拉，避免损坏成型混凝土，拆完模板及时清理，以备再次使用。4）支模顺序：支模顺序与混凝土浇灌安排相关联，可采用跳跃式支模，流水浇灌混凝土的施工方法，其主