影响粘胶短纤维成品质量的因素及处理方法

影响粘胶短纤维成品质量的因素及处理方法项目影响因素预防及解决方法胶块1．硫酸浓度偏低（或粘胶含碱偏高）2．酸浴温度低3．酸浴落差太大4．酸浴脏（如：硫磺等悬浮物多）5．粘胶熟成度过高（粘生）6．粘胶粘度偏低7．粘胶中有大汽泡8．粘胶中的机械杂质及凝胶粒子过大9．喷头表面光洁度差，平整度差，有凹点10．喷头清洗不净11．喷头装配质量差（滤布未放好，密封圈未放平，压盖未拧紧等）12．浴槽内漏胶后的胶块未及时处理，带入成品中1．提高酸浴含酸，适当提高牵伸比，必要时可适当降速2．提高酸浴温度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速3．提高酸浴循环量，必要时可适当降速4．酸站检查过滤器，必要时加大反洗台次，同时缩短换头周期5．提高硫酸浓度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速6．提高硫酸浓度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速7．保证脱泡效果，保证供胶压力，保证泵前进胶口畅通，清理罐式滤器，检查供胶过程中有无吸气的可能，并进行处理，（如是纺丝计量泵吸气，更换有故障的纺丝计量泵，）8．检查粘胶过滤系统的滤网，同时缩短换头周期，加强巡检，及时更换漏胶喷头，如凝胶粒子过多，可适当提高酸浴浓度或提高循环量。9．定期检查喷头，将磕伤严重的喷头换下，送出检修10．更据实际情况及时更换洗液，加强处理后喷头的检查，做到不合格喷头不上机台11．组装中严格检查，做到不合格喷头不上机台12．工人加强巡检的同时，加强工艺检查力度毛丝1．丝束上有粘胶块或纤维成形不好，在导丝盘拉伸中形成毛丝2．小胶中较小的气泡留在单丝中形成气泡丝影响成丝强度牵伸中产生毛丝3．粘胶中含水量有杂质部分堵塞喷丝孔，胶喷出过程中产生毛丝4．纺丝胶熟度过低（胶老）5．硫酸浓度过高（或粘胶中含碱过低）6．纺速提高，丝条在酸浴中的阻力增加，产生毛丝7．粘胶粘度过低或过高8．二浴酸浓高，水合纤维素在热酸性溶液中水解9．牵伸分配不好，将丝拉断1．根据实际粘胶及纺丝工艺，调整工艺，解决产生胶块的问题，更换漏胶喷头，2．检查脱泡工艺，保证脱泡效果3．检查过滤滤网，及时更换有破损的滤网，缩短换头周期4．适当降低硫酸浓度，（或提高硫酸锌浓度）可适当降低牵伸比，5．根据粘胶组成调整硫酸浓度6．适当提高硫酸浓度，提高牵伸比，7．粘度低时提高硫酸浓度，适当提高牵伸比，粘度高反之。8．开大牵伸喷淋水，降低二浴含酸量9．根据粘胶及酸浴组成，调整牵伸分配粗纤维1．纺丝工升头操作不当，升头丝进入切断2．喷头喷丝孔变形（有连孔等），有堵塞3．牵伸分配不当或未牵伸4．胶老（熟成度低）或胶生（熟成度高）5．酸浴温度太低、落差太大，酸浴组成不合理（硫1．检查成形时，动作要轻，防止刮断单丝，升头丝必须处理好，切断工及时性切出升头丝，严禁升头丝进入切断，导丝部件上的芒硝及时清理2．及时淘汰不合格单个喷头，提高喷头清洗质量，缩短换头周期，及时更换漏胶喷头3．合理分配牵伸，保证各单锭丝束起向一致，未经牵伸的丝不能入切断4．胶老时适当降低硫酸浓度，适当降低牵伸比，胶生反之5．要根据生产的品种及粘胶的工艺情况，及时调整酸浴组成及其酸浓度高，温度高造成成形过快）6．供胶压力不稳引起粘胶流量波动，纺丝计量泵齿轮故障，引起供胶有波动它参数，保证成形质量6．要求压缩空气压力稳定，定期校验纺丝计量泵，有问题的泵及时更换并丝1．喷头表面有凹点2．成形速度慢，反应不完全（胶生，酸浴浓度低，硫酸锌高，硫酸钠高等原因）1．定期检查喷头，将损伤严重的喷头换下，送出检修2．根据粘胶工艺指标，及时高整酸浴组成及适当高整牵伸比，必要时可适当降低纺速流丝1．粘胶中有气泡，（小而多时）2．硫酸浓度过高，成形过快1．提高酸浴中硫酸浓度，提高牵伸比，必要时适当降低纺速2．根据纺丝胶的情况，调整酸浴组成残硫高1．二浴温度低2．脱硫浴温度低，浓度低，循环量低3．二浴含水量酸高4．酸性水含酸高5．毛层过厚或在铺毛过程中吹散效果差，6．二水水洗不透，二水洗温度低7．脱硫前压辊压水效果差，变相降低了脱硫浓度8．酸浴过滤效果不好，脱气故障，透明度差1．提高二浴温度到工艺要求温度2．调整脱硫浴浓度，温度及循环量3．开大牵伸喷淋水，调整二浴含酸量4．调整喷淋水及压酸辊，降低酸性水含酸量5．调整精炼机网速，检查切断机及绒毛成形槽内蒸汽，提高铺毛效果6．提高水洗流量，检查各喷淋槽喷水情况，及时调整不喷水的水槽，处理有问题的蒸汽喷射泵，提高二水洗温度7．检查压辊压缩空气及气缸，保证压水效果8．加大滤器反洗台次，及时恢复脱气，提高透明度油污黄黑1．设备漏油2．清扫设备卫生时进入系统中的油丝3．烘干机内密封处的积丝烘的时间过长4．纤维脱硫水洗不净，纤维中含碱过高1．及时通知保全修理，并对有污染的丝进行隔离2．随时保持地面干净，做好净丝与脏丝的分类整理工作3．在回潮允许范围内适当降低烘干蒸汽压力，定期清理烘干机4．降低脱硫浴浓度，保证脱硫效果，提高二水洗能力丝5．水洗水源污染，水中铁离子过高，淋洗槽内杂质进入系统中，酸性管道内壁及绒毛成形槽内酸泥脱落6．返包时清扫卫生及落地丝进入系统中5．处理水源，定期清理淋洗槽内的沉淀物，并对有污染的丝隔离6．返包时机尾手拣人员要认真负责，返投人员要挑拣干净超倍长纤维1．成形过程中产生毛丝（二浴浮丝），进入切断产生超倍长纤维2．切断重新入丝时丝未拉直3．纺丝导丝辊、牵伸辊缠辊丝进入切断机4．升头丝及落锭尾丝进入切断5．切断水压力低，丝束绷不直，6．丝束过细，底刀内径过大，不能将丝束绷直7．切断机底动刀间隙过大8．切断刀材质不过关，易出缺口9．底刀、动刀、研磨环使用时间过长，需重新磨刀1．浮丝过多时，通知技术员检查成形工艺，及时清理二浴的浮丝，切断工及时切出有浮丝的丝束2．提高操作水平，尽量在入丝时将丝束拉直3．切断工在纺丝牵伸缠辊时，做好配合工作，及时将有断丝的部分切出4．纺丝非计划换锭时，纺丝工切断工做好配合工作，不允许有升头丝及落锭尾丝进入切断机5．调整切断水压力至丝束能够绷直，6．在生产细旦丝时如有条件，换用适当的底刀，在加故障需降低产量时，尽量采取降速的方式。7．通知保全磨刀工检查底动刀，并进行调整8．在选用切断刀时，必须对材质进行试验，保证材质过关，在使用耐腐性差的切断刀时，缩短磨刀周期，加大查刀频率9．定期对底动刀及研磨环进行研磨，保证其使用效果回1．精炼机铺毛不均，有湿块2．二轧车后纤维含水高（毛层过薄，二轧车压力低，油浴后小压辊未起作用）1．调整精炼机网速，布丝器摆动频率及幅度，绒毛成形槽进汽量，必要时对绒毛成形槽内蒸汽管孔数及排列方式加以改变2．根据生产情况调整精炼机毛层厚度，检查二轧车压力及压轧效果，检查小压辊及其压力，定期对二轧及中开松做含水，以其潮率3．湿开松开松效果不好4．烘干效率低（风量不足，网速不匹配，疏水器疏水效果不好等）5．蒸汽压力低，汽量不足6．烘干机超负荷运行对设备进行调整3．调整喂入平帘速度保证送棉速度与开松鼓转速相适应，对湿开松鼓进行定期检查，保证其钉子处于良好状态，调整开松鼓与夹持辊的距离处于合适的位置，4．根据产量调整各喂入的平、斜帘及前后拍打器的速度，及时清理堵塞的滤网及风机网罩，更换断或过松的风机皮带，检查疏水器，对有问题的设备及时修理。5．通知总站调整压力，检查压力低的原因，必要时降低纺速6．尽量避免烘干机超负荷运行，干湿强1．纺丝胶熟成度过低，（胶老）2．纺丝胶粘度过低3．胶中有气泡，影响强度4．牵伸不足或分配不合理5．酸浴中硫酸浓度过高，硫酸钠浓度过低或硫酸锌浓度过低6．纤度过高7．二浴含酸过高，造成纤维部分水解8．脱硫浴浓度过高，浴温过高，造成纤维强度下降9．漂白浴浓度过高，生产高白度纤维时双氧水浓度过高，造成纤维继续降解1．降低纺丝浴中硫酸浓度，2．分析粘度低的原因，可适当提高硫酸浓度，提高牵伸比3．根据气泡情况，合并疵点考虑提高硫酸浓度，提高牵伸比，或适当降低纺速4．根据纺丝胶及酸浴组成、纺速调整牵伸分配，检查丝束走向，保证其走向按工艺要求进行5．根据生产情况调整纺丝浴组成，6．调整计量泵转数，控制纤度6．开大牵伸喷淋水，高整二浴酸浓度7．调整脱硫浴浓度，浴温，8．降低漂白浴浓度，生产高白度纤维时双氧水浓度不宜过高10．烘干温度过高10，根据生产控制好烘干温度纤度1．粘胶组成不稳定，调整不及时2．计量泵打胶量不均匀，有多有少3．计量泵转数设定不准确4．牵伸不足5．喷头堵孔严重1．根据粘胶组成及时调整计量泵转数，统一化验工化验手法2．对计量泵定期校验，及时更换过大或过小的计量泵3．根据纤度及时调整计量泵转数4．调整牵伸分配，保证无未牵伸的丝进入切断5．缩短换头周期，加大巡检频次，对丝束变细的丝束及时进行更换