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QS-9000基本知识培训议程QS-9000概述1)QS-9000概述2)QS-9000与ISO9000的关系质量体系要求之管理权责质量体系要求之质量体系QS-9000概述QS-9000是美国通用（GM）、福特（FORD）、克莱斯勒（CRYSLER）三大汽车公司，结合汽车行业特点，在ISO-9000标准的基础上，共同制定的一套完整的质量体系文件。QS-9000标准是一个行业标准，它为汽车行业零部件组织提供了一个建立质量体系的模式，是一种顾客导向型质量管理方法。主要联系：QS-9000中的质量体系要求部分，完全以ISO-9001（1994版）中的质量体系要求为基础，再在ISO-9001的20个要素中补充进汽车行业的特殊要求而形成。主要区别：QS-9000是三大汽车公司制订的汽车行业的质量体系标准；ISO-9000是ISO组织制定的适用于任何行业的国际化的质量体系标准QS-9000从标准的内容上来说比ISO-9001标准多，它包括ISO-9001要求、行业要求及客户的特殊要求，及相应的配套手册。QS-9000与ISO9000的关系QS-9000质量体系简介QSAPPAPQS9000文件体系由两大部分构成：质量体系要求顾客特殊要求三大汽车公司要求其它整车厂要求以ISO9000为基础的质量体系要求APQPSPCMSAFMEA以ISO9000为基础的质量体系要求4.1管理权责4.2质量体系4.3合同评审4.4设计控制4.5文件和资料控制4.6采购4.7顾客提供产品的控制4.8产品标识和可追溯性4.9过程控制4.10检验和试验4.11检验、测量和试验设备控制4.16质量记录控制4.12检验和试验状态4.13不合格品的控制4.14纠正与预防措施4.15搬运、储存包装、防护及交付4.17内部质量审核4.18培训4.19服务4.20统计技术20个要素：供方(Suppliers)：在QS-9000中的解释是指向三大汽车公司及签署本文件的其他顾客提供材料、零件或服务的供应者。分承包方(Subcontractor)：在QS-9000中的定义是指向三大汽车公司及签署本文件的其他顾客的供方，提供材料、零件或服务的供应者。*鉴于培训的侧重点，以下仅对QS-9000新增部分内容予以详细介绍。4.1管理权责本要素主要规定了供方管理者的任务和责任，以及与质量有关的所有人的职责、权限和相互关系。4.1管理权责组织（4.1.2）公司级数据和数据的分析和使用（4.1.5）质量方针（4.1.1）业务计划（4.1.4）管理评审（4.1.3）顾客满意度（4.1.6）QS-9000在4.1.2.1职责与权限中，加入建议事项：如需要纠正质量问题，建议负责质量的人员有权停止生产。QS-9000在4.1.2.1职责与权限中，加入第f项：在阐述QS-9000要求时，（如选择特殊特性，确定质量目标、培训、纠正和预防措施、产品设计与开发），内部职能部门中有人代表顾客的需求4.1.2组织新增4.1.2.4：组织接口供方必须建立从概念研究到生产全过程（参见APQP参考手册）的管理体系。供方必须运用多方论证（multi-disciplinaryapproach)的方法进行决策，并具体按顾客要求的格式传递必要的信息和数据的能力。多方论证方法：一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方论证模式是试图把所有相关的知识和技能集中考虑而进行决策的过程。多方论证与跨功能是同义词。新增4.1.2.5：给管理者的信息必须迅速把不符合规定要求的产品或过程报告给负责纠正措施的管理者。在实际运用中，对于“迅速”一词应予以具体明确的规定，从而体现对“迅速”的要求。4.1.3管理评审QS-9000在4.1.3管理评审中，加入第4.1.3.1项：管理评审要求必须包括质量体系的所有要素，并不限于那些特别规定的条款。此项要求是指：有的要素虽然没有在标准中明确定义要提交管理评审，但并不代表，管理评审就可以不包含此要素。备注：管理评审应该用多方论证的方法进行。供方必须制定正式的、文件化的全面的业务计划。业务计划必须是受控文件，其内容不必提交第三方审核。4.1.4业务计划编制要求：目标和计划必须包括短期（1-2年）和长期（3年）两种，且两者之间不能有冲突。目标和计划的制定应以对竞争产品的分析、行业内、外形势分析及供方产品的标杆（benchmarking）为基础。必须采取适当方法，鉴定当前和未来顾客的期望。必须采用客观的过程来鉴定信息范围和收集，包括收集的频率和方法。业务计划必须实时追踪、更新、修订和评审，且其方法应予以文件化。业务计划制定后，要在整个组织中得到实施和沟通。各相关部门应有相关的部门目标来支持公司的总目标。适用时，典型的业务计划可包括：与市场有关的议题财务计划及成本增长预测工厂/设施计划目标成本人力资源研究研究与开发计划及已有经费的项目质量目标顾客满意计划关键内部质量及运行绩效指针卫生安全及环境议题预期销售额4.1.5公司级数据和数据的分析和使用供方必须将质量、运行绩效（生产率、效率、效能、不良质量的成本），以及目前关键产品与服务特征的质量水准发展趋势加以文件化。并应该将这种趋势与竞争对手和/或使用的标杆加以比较。比较后要有结论，应拟订一份赶超计划。数据和数据的趋势应该与整个业务目标的进展进行比较，并采取措施以支持。数据不仅需要作趋势比较，还要和它所支持的整体（即业务目标）的进展情况进行比较。优先解决顾客相关的问题。确定关键的与顾客相关的趋势和相互关系，以支持状况评审、决策和长期计划。即解决问题要分清主次，主，即与顾客相关的问题为主。做法就是要识别出“关键的与顾客相关的趋势和相互关系”4.1.6顾客满意度供方必须制定确定顾客满意度的书面程序。包括确认的频率以及如何确保其客观性和有效性。对于顾客满意的趋势，和顾客不满意的主要指标必须形成书面文件，并附以客观的数据支持。即要明确测定满意度的方法、准则、计划，并计算满意/不满意，对计算结果进行汇总分析，不满意的要改善。从“客观的数据支持”这一要求中，可以知道，QS-9000强调要有明确的计算得出的顾客满意度数据。应该将这些趋势与竞争对手，或适当的标杆进行比较，并由高层管理者评审。即对于顾客满意度的情况，应有一定的比较、分析，要送管理评审，评审完毕后，需制定顾客满意计划以作为管理评审的输出项之一。新增4.1.6.1：认证/注册机构通知当顾客以下面任意一种形式通知供方生产工场时，供方必须在五个工作日内以书面形式通知其认证/注册机构：克莱斯勒：需要改进福特：Q-1废止通用：暂停新业务-质量即因质量问题，导致三大汽车公司以上述方式表示不满时，必须在规定时间内通知认证/注册机构。认证/注册机构将根据具体情况，对供方予以：专家辅导改善/三个月暂停/取消证书的动作。4.2质量体系本要素是质量体系要求的精华部分，概括性地叙述了建立质量保证体系的总要求，及编写质量体系文件的要求。4.2质量体系质量策划（4.2.3）设施和工装管理（4.2.6）质量体系程序（4.2.2）持续改进（4.2.5）生产件批准程序（4.2.4）为QS9000新增要素为未增加新内容4.2.3.1先期产品质量策划供方必须建立和实施先期产品质量策划程序。供方应该建立内部多方论证小组（multi-disciplinaryteam)，为新产品或变更产品进行生产准备。这些小组应该采用APQP参考手册中适当的技术，也可采用能达到同样效果的类似技术。4.2.3.2特殊特性在先期产品策划中，主要完成的任务是：特殊特性的识别和最终确定；FMEA的研究和评审；针对优先减少高风险顺序数的FMEA的措施的制定；控制计划的制定和评审4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划4.2.3.1先期产品质量策划当顾客的设计记录标示出特殊特性符号时，供方的过程控制指南及类似文件中（如FMEA、控制计划、工作说明书）必须标上顾客特殊特性符号（或供方的等效符号或记号），以指出对特殊特性有影响的那些过程步骤。4.2.3.2特殊特性特殊特性：分为两部分，一部分是指能影响到产品的安全性或法律法规符合性的特性。另一部分是指对顾客满意程度有重要影响的除安全特性以外的产品的功能、性能特性。4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划4.2.3.1先期产品质量策划供方在签订生产某种产品合约之前，必须调查并确认该产品的制造可行性。可行性评审是指在所需的统计过程能力和规定的产量下，对某一产品的设计、材料或加工，是否符合所有工程要求的审核。可行性评审应该采用APQP参考手册中，小组可行性承诺（teamfeasibilitycommitment）来文件化。4.2.3.2特殊特性4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划此要求主要说明两方面：一方面应该让相关人员知道产品的安全特性，及安全特性未能达到要求时，会有的后果，及所需承担的责任。另一方面，应该让相关人员知道，供方为保证制造过程中员工安全，而采取的防护措施。此要求主要说明两方面：一方面设计、制造出的产品必须是安全的，或有安全防护。另一方面，制造产品的过程，必须是安全的，或有安全防护措施。4.2.3.1先期产品质量策划供方在在设计控制和过程控制的方针及程序中，必须考虑适当的安全防护和产品安全性。4.2.3.2特殊特性4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划供方应该促使内部人员了解其产品的安全因素。4.2.3.1先期产品质量策划过程FMEA必须考虑所有的特殊特性，必须努力改进过程，以防止缺陷发生，而不是找出缺陷。FMEA的审批和批准，参考FMEA参考手册。4.2.3.2特殊特性4.2.3.3可行性评审4.2.3.4产品安全性4.2.3.5过程潜在失效模式和后果分析4.2.3.6防错4.2.3.7控制计划在过程、设施、设备和工装策划过程中，供方必须采用适当的防错技术供方必须针对所提供的产品在系统、子系统、组件和/材料适当层次上制定控制计划。控制计划应包括、样件、试生产、生产三个阶段控制计划表必须按附录J的格式进行，不得擅自更改，4.2.4.1供方必须完全符合生产件批准程序（PPAP）手册提出的所有要求。PPAP的具体要求参考PPAP参考手册4.2.4.2供方应对其分承包方采用一种零件批准程序。4.2.4.3供方必须验证工程变更已被适当的确认4.2.5.1总则4.2.5.2质量和生产效率的改进4.2.5.3持续改进技术供方必须持续地改进质量、服务（包括时效、交付）和价格，使所有顾客都受益。持续改进：对于计量值的数据，数据最佳化，并减少变差，就是持续改进。对于计数值的数据，合格后才能持续改进持续改进的理念应在整个组织内全面推广持续改进应优先考虑产品的特殊特性成本因素或价格应作为持续改进系统内的主要指标之一。持续改进应指定有优先顺序的行动计划供方必须鉴定质量和生产效率的改进需要，并实施适当的改进方案供方必须证明其掌握适用的持续改进的促使和方法，并必须适当加以应用持续改进技术有：试验设计、设备总效率、PPM分析、价值分析、防错等4.2.6.1设施、设备和过程策划有效性供方必须采取多方论证的方法，制定设施、过程和设备计划。评估工厂平面配置，分析是否最大限度地利用场地，物流路线是否最佳制订评估现有作业和过程效果的方法，检查是否存在瓶颈4.2.6.2工装管理供方必须建立和实施工装管理的系统，包括设计、制造、检查、入库、出库、使用、检查和检查后处理等作业。供方必须提供必要的技术资源以进行工装和量具设计、制造和全尺寸检验。