品管人员学习资料

品管人员学习资料一．概念篇.1.品质的四大要素.品质:不仅仅指产品的品质,而且包括工作的品质,品质的要素可分为以下几点.2、品质的定义—符合规格什么是符合规格呢?这就是你要依据以下几点完成你的工作:(1)依照公司的政策与程序.(2)依照上司的指示.(3)依照顾客或公司其他部门之要求.(4)在自己职责或权力范围内.(5)在指定的时间内完成工作.由上可以看出,品质定义不单适合于生产或产品上,也同样适合于公司每一个部门上司与下属的关系.如果下属是供应商,上司是顾客,上司列出合理的工作要求,如工作之安排,指定的目标,工作认真,依时做好等,如下属能准确做到,则下属就是符合品质,同样下属代表客户,上司代表供应商一样可行.例如下属可提出关于工作所需的训练或教育,工资增长,升迁之机会,如上司能够办到,则对于下属而言,该上司一样是符合品质的.对品质定义的理解要牢牢抓住“符合规格”四字,品质不是用来衡量一件产品好或坏的标准,一件产品也许是较完美的,但若不符合客户的要求则不是好的品质,客户的要求对我们来说便是规格.3、品质的系统—预防错误以往品质的哲学是要翻查,矫正及严谨的控制来避免错误.而现在最有效能达到高品质的方法是预防错误.员工要被训练到“第一次就把工作做好”来预防错误之产生,这种方法除了保证高品质之外更能达到低成本效益.预防错误是要使工作程序更趋完善与合理化,而不在于解决问题本身,如果在工作中只忙于去解决问题,那么问题还会不断地产生.如果我们通过改善系统,提供有效的方法去预防,就从根本上控制了问题即防患于未然,所以高效率的公司通常会花80%的时间在找寻问题的起源和改善系统,而低效率的公司会花90%的时间去解决遇到的问题,而从未考虑用何种方法去预防问题.4、品质的标准—零次废率对品质的标准而言,零次废率只是一种理想状态,实际上任何一家公司,无论品质系统多完善,都不可能达到零次废率,但我们可通过不断完善系统而无限地接近它.5、1999品质的衡量—偏差的代价我们是用错误及有关的代价来衡量一件产品或工作是否高品质,不符合规格的代价可以是10倍,100倍,甚至1000倍于原先的成本.例如营业部发出错误的指示导致生产部生产了错误的产品而导致顾客退货,那么,生产部,品管部,业务部,顾客服务部均需浪费很大的资源寻找之所在,接着而来的是修理费用,运输费用,调派人手在本地或国外重工之费用,维修人员的机票,住宿费等费用之高可想而知,最坏的是因顾客印象不佳而不下订单.2二.品质的三不原则.不进不良品不产不良品不出不良品此三不原则对处于生产链上各环节的人员提出了明确的品质要求.事实上每个人员在生产链中都扮演了双重角色即供应商与客户对前制程而言我们是客户,对后制程而言我们是供应商.首先,进料是品质的第一道关口,原材料既已不良,再谈品质是一句空话,所谓投入的是垃圾,制造的是垃圾,所以进料人员一方面必须督促厂商改善系统,以预防不良产品,再把不良品拒之门外.其次,制程人员必须树立“品质从我做起”的观念,严格按要求作业,不放任何的不规范行为,以确保不产不良品,因为前制程的不良会造成后制程的困扰,即流毒无穷.三.品质管制演进史.品质管制从初级阶段到高级阶段,不断地演变进化,其发展历程大致经历了以下阶段:第一阶段:操作者品质管制(十八世纪)这一阶段可称为品质管制的萌芽期,其特征为产品从头到尾,由同一人负责操作,检验及处理,这种方式类似于一个人既为球员又当裁判,其判断的公正性如何自不言而喻.第二阶段:领班者品质管制(十九世纪)这一阶段可称为品质管制的觉醒期,其特征为多数人在一个领班的监督之下,由领班来负责每一个作业员的品质,这种方式已把操作与检验都分开,但品质管制工作并设有专职化.第三阶段:检验员品质管制(一战期间)这一阶段可称为品质管制的发展期,其特征为指定专人负责产品检验,与前两个阶段相比,此阶段把品质管制的工作赋予专职的人员来负责,但此阶段对品质管制的工作依然停留在对产品之检验上.第四阶段:统计品质管制(StatisticalQualityControl)这一阶段可称为品质管制的转型期,自1924年美国W.ASheWart利用统计手法提出第一管制图开始,以此品质管制进入了新纪元,同时抽样检验亦诞生.与前三个阶段相比,此阶段对品质管制的工作已不再停留于对产品的检验,而是深入到产品的生产过程,统计手法的运用使品质管制开始对制程发生作用.另外,抽样检验的诞生亦提高了工作效率.第五阶段:全面品质管制全面品质管制是把以往品管的做法前后延伸至市场调查,研究发展,品质设计,原料管理.品质保证及售后服务等部门,建立品质系统.第六阶段:全公司管理(Company—WideQualityControl).即结合全公司所有部门的每一员工,通力合作,构成一个能共同认识,易于实施的体系,使生产的各要素,每一阶段均能有效管理,且全员参入,即为CWCN.第七阶段:全集团品质管制(Group—WideQualityControl,GWQC)结合中心厂,协力厂,销售公司成一个庞大的品制裁系统即GWQC.四、如何防止不良品.不良品的来源主要与以下五个方面的困素有关即4MIE3Man—人Method---方法Material---材料Machine---机器Environment---环境因此,要想有效防止不良品,须以以上五个方面着手.(1)稳定的人员.影响企业发展的各因素中,人是最重要的因素,人员稳定程度往往反映员工对企业的认同程度,在高人员流动率的企业,一切成长的条件将随人员的流动而流失.(2)良好的教育训练.企业成长的关键在于人,而人的工作熟练程度对于效率的提升,品质的稳定有决定性的影响,一套良好的教育训练计划在公司是很重要的.(3)建立标准化.标准化即制度化,制度建立,则有法可依,公司只有建立一套完善的品质制度,各项作业各个专案才有一个统一的标准依循,事实上ISO9000也是一套制度,ISO9000之实施事实上也是作业标准化,制度化,文件化的过程.(4)消除环境之乱象.品质产生变异的一个原因是环境因素,要解决这一问题,则推行5S很为有效.(5)推行统计品管(SQC—StatisticalQualityControl)统计品管重在利用统计分析以发现潜在不良,有目的的改善制程,进而提升品质.(6)稳定的供料厂商.(7)完善的机器保养制度.五、抽样检验.(1)来源及定义:源于二战中的美国,其定义为以群体中,随机抽出一定数量的样本,经过试验或测试后,以其结果与判断基准作比较,然后利用统计方法,判定比群体是合格或不合格的检验过程,谓抽样检验.(2)抽样检验的分类.A.规准型抽样检验.同是考虑交货者及验收者的利益和损失,而判断群体的合格与不合格.B.选别型抽样检验.对于判断为不合格的群体,采取整批全检,并将全检后的不良品退换良品.C.调整型抽样检验.依照检验的结果采用:a.正常检验.b.加严检验.c.减量检验.D.连续型抽样检验.适用于大量生产而连续生产的产品不断流动时的抽样检验.(3).抽样检验与全数检验之采用.4抽样检验并非任何场合都适合,有时须作全检,主要视检验群体的性质,数量,体积大小或检验所产生的费用或检验方式而定.适用抽样检验的场合:A.破坏性检验,如材料强度试验.B.检验群体数量多,如螺丝等.C.检验群体体积大,如原棉等.D.产品属于连续性物品,如棉纱等.适用物全数检验的场合:A.检验快,费用少,如灯泡点火试验.B.产品必须全数良品.C.产品中只要有少数不良品,就会严重影响人的生命财产安全.(4)抽样检验的优劣.优点:A.费用比全检少.B.检验数少,可较详细.C.判断不合格,全部退货,可刺激供方加强品质.缺失:A.虽判为合格,也难免有不良品.B.可能把良品群体判为不合格,亦可能把不良品的群体判为合格.(5)MIL—STD—105EII抽样步骤.(6)MIL—STD—105EII全称为:MilitaryStandard105EII即军事的或军方的标准.其抽样步骤如下:A.决定品质基准.B.决定品质允收水准AQL.C.决定检验水准,通常使用II级.D.群体批之构成,尽可能接近同一条件下之产品.E.求样本代字.F.决定抽检方式,使用一次抽样还是多次抽样.G.决定检验的严格性.a.一般开始使用正常检验.b.正常→加严:连续五批中有二批拒收.c.加严→正常:连续五批允收.d.正常→减量:连续十批全被允收.e.查出抽检方式:f.由表上查出样本代字的行.g.由表上查出所指定AQL的列.h.由样代字的行与AQL值的列交会点,查出合格(AC)判定个数与不合格(RE)判定个数.六、品质成本.企业内推行品管不力或品管功能不彰,分析原因,相当程度上企业主管们对于品质成本缺乏认5识,品质成本是品抽经济性的一部分,着眼于确保和保证满意的品质时所发生的费用,以及当没有获提满意的品质时所受的损失.员工教育是预防成本.品质检验是鉴定成本.不良品是失败成本.销售收入=品抽成本+制造成本+利润品质成本可分为:个字目,21个细目.A.品质工作费.B.品质培训费.C.品质奖励费.D.产品评审费.E.品质改进措施费.F.工资及福利奖金.(2)鉴定成本.鉴定成本是指评定产品是否满足规定的品质要求所需的费用,有4个细目.A.检测试验费.B.工资及福利奖金.C.办公费.D.检测试验折旧费.(3)内部损失成本.内部损失成本,是指产品出厂前因不满足规定的品质要求而造成损失的费用,有5个细目:A.废品损失.B.返修损失.C.返工损失.D.事故分析处理费.E.产品降级损失.(4)外部损失成本.外部损失成本是指产品出厂后因不能满足规定的品质要求而造成损失的费用,有5个细目.A.索培费用.B.退货损失.C.保修费用.D.诉讼费用.E.产品降价损失.品质成本是在60年代由美国品管专家费根堡姆博士提出并将它作为全面品质管理的三在基石之一,许多实践证明,通过改善品质成本,企业可以获得可观的经济效益,品质成本的作用如下:A.可使产品成一核算完整,准确反映产品品质现状,建立品质成本后,可纠正产品品质好坏,在产品中得不到准确反映的情况,并有效控制废品损失,同时可将控制废品所节省的费用,用于各项产品品质合理预防性开支中,增加经济效益.B.品质成本是衡量企业品质管理成效的手段.6通过品质成本控制和考核,可以检验分析品质职能的成效,如:企业人,财,物在品质形成过程中的使用情况;从经济上分析产品品质形成过程是否处于受控状态;提供品质成本信息,以此优化品质管理,控制降低产品总成本.C.建立品质成本有助于分析企业效益.品质成本与产品产量都是企业效益的组成因素,以往企业往往注意销售额多,重视产品品质成本少,建立品质成本后,企业效益核算将更符合实际了.D.为用户提供品质成本费用数据,提高信誉.对一些机电产品及涉及安全和品质后果严重,价值昂贵的产品,企业提供品质成本数据单,表明该产品品质是在严格的品质管理中完成的,不仅有利于产品之审定,也为用户对产品品质要求作出保证,提高产品信誉.七、品管功能及工厂检验制度设计.品管部要想在公司充分发挥自己的效用,首先必需清楚在公司主要丞担哪些品质责任,一般而言,品管部应具有以下之责任:(1)对全公司品质管制教育之实施.(2)品质活动之制定与推动.(3)品质规范之建立.(4)制程能力之解析.(5)异常之对策改善活动.(6)提供管制图或品质报告.(7)供料厂商之辅导,评核.(8)客户品质报怨之处理.(9)品质成本计算.(10)各种检查工作之执行.一般而言,工厂品管制度之建立可以以下方面考量:(1)进料品质管制.(2)制程中品质管制.(3)出货品质管制.(4)仪器管理.(5)信赖度测试.(6)品质稽核.(7)品质系统文件管制.7二.ISO9000系列.1.ISO及ISO9000之理解.ISO即国际标准组织(InternationalOrganizationForStandardization),创立于1946年总部设于瑞士日内瓦,系由各国标准团体所组成的世界性联盟,由各个会员国所组成,各国均以最具代表性之标准制定组织为加盟代表.该组织成立的宗旨是