搜索
TＴＰＳ：TotalＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ作成：２０１０・１２T-ＴＰＳ：Total-ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ关于现在的丰田生产方式・产品的制造方式：JustInTime与彻底的自动化・运用TOTAL-TPS推动职场活性化与品质的提升、成本的降低推动职场活性化与品质的提升、成本的降低2010.12丰田Engineering（株）K・OZAWAT・HORIKIRIｺｰｽ：Ａ11ｺｽ：Ａ目录〔５〕・先行改善（新製品立上業務）目录１：丰田汽车的发展历程〔５〕・先行改善（新製品立上業務）２：丰田生产方式（TPS）的特征３：TOTAL-TPS（现在的TPS）３：TOTAL-TPS（现在的TPS）〔１〕・JIT(JustInTime)〔２〕・自动化（确保质量）〔３〕・制造化工序改善〔４〕・明快舒畅的工作环境和以人为本〔２〕自动化（确保质量）４：企业差异〔５〕・前期改善（新产品投产业务）４：企业差异22１：丰田汽车的发展历程１：丰田汽车的发展历程历程1933.09丰田自动纺织机制作所、汽车部（创立者：豊田喜一郎）丰田汽车工业株式会社成立1937.08丰田汽车概要零部件采购商协助会（协丰会）成立1950.061943.12劳资纠纷（裁员约2200名），劳动纠纷从此消除国产乘用车：皇冠的上市195501丰田汽车概要・资本金：３９７０亿日元・职工人数：约70000人国产乘用车：皇冠的上市1955.011959.08元町工厂（乘用车专门工厂場）完成1962.02「劳资宣言」签约.劳资相互信赖、劳资是汽车的双轮・工厂数：１２＋３（１００％出資）・海外生产地区：２８个国・５４工厂・供应商：313家公司1963.03「看板方式」的采用（发起人：大野耐一）1965.11「戴明奖（质量管理）：实施奖｣获奖198412美国：GM合资会社（NUMMI）开始生产・劳动时间：1952H/年/・创意发明提案：１３．５件/人・年1984.121992.01美国：GM合资会社（NUMMI）开始生产混合动力汽车：普锐斯发表发表「丰田基本理念」1997.103混合动力汽车：普锐斯发表9902005.06俄罗斯工厂（TMMR）动工仪式（完成２００７年１２月)3２：丰田生产方式的特征为谋利益的增值1、ＴＰＳ的基本理念①：产品比其他公司售价更高困難・为谋利益的增值①：产品比其他公司售价更高②：采购产品、设备维护、工资等更低③：改善产品的制造方法降低成本困難ＴＰＳ③：改善产品的制造方法降低成本利润ＴＰＳ利润＝售价－成本利润售价利润＝售价－成本・①：售价有市场行情现状①③②成本价・②：需要对方的协助③：凭借企业自身的力量能够解决4现状①③②③：凭借企业自身的力量能够解决4３：ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ（现在的ＴＰＳ）３：ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ（现在的ＴＰＳ）・以往的ＴＰＳＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ1950～1980～JtiTiＪＩＴ消减库存・缩短LeadTime（生产交货期）（缩短设备切换时间，拉动式生产，均衡化生产）〔１〕JustinTime高质量自働化・工序过程保证质量(自我工序完结、QA网络工程）差错预防（装置提醒提示）（缩短设备切换时间，拉动式产，均衡化产）〔２〕降低成本ＪＩＤＯＵＫＡ差错预防（装置：提醒、提示）・标准作业、浪费的消减、少人化〔３〕（职场的可视化）工程改善降低成本标准作业、浪费的消减、少人化职场的活性化(・打造产品就是育人）〔４〕工程改善职场的活性化(・打造产品就是育人）先行改善：新产品投产业务〔５〕5（・ＳＥ活动・生产・制造准备）劳资协议5・由TPS至TOTAL-TPS的发展Pfit润益在2010th・ＴＰＳ的变革CurrentProfit利润、利益现在ＴＰＳ的基本（双支柱）TOTAL-TPS的基本（双支柱）①・ＪＩＴ（JustinTime②・自働化（Ｊｉｄｏｕｋａ）1980th（昭和５５年）・全部门全业务的展开・自主研究会.职场的活性化・依靠改善（Ｋａｉｚｅｎ）提升质量、生产力1950th1980th初期のTPS操作改善物流改善（工数降低主体的改善）（昭和２５年）EarlierPhaseofTPS・操作改善.物流改善（工数降低主体的改善）・TOP、DOWN方式66仅制造有市场的产品・必要的产品必要的时间生産〔１〕・ＪＩＴ（ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ）・必要的时间生産・必要的数量物流缩短工装切换时间〔改善设备的切换准备〕１：ProductionLeadTime缩短均衡化生产：单件流为原则JIT的基本原則〔改善设备的切换准备〕１：ProductionLeadTime缩短２：视需要数量决定生产节拍均衡化生产：单件流为原则〔均衡种类.数量进行生产〕〔避免批量生产〕・缩短生产周期生产节拍运转时间/需求数量３：后拉动式取料・生产节拍=运转时间/需求数量・（消减库存）：看板方式看板：后拉动式取料〔JIT的实现77实管理、改善的工具〕１：缩短LeadTime（生产交货期）１：缩短LeadTime（生产交货期）・缩短从开始准备材料到产品出厂的时间・生产交货期＝加工时间＋停滞时间（搬运、库存检查）（例）＜零部件加工工序＞（齿轮）开始②③④开始车床工序材料平面铣工序开孔螺丝加工材料准备搬运搬运加工加工、加工检查搬运①②③完成品存放刀具更换热处理工序検査搬运库存库存切换时间加、切换时间、检查切换时间检查搬运库存⑤⑥⑦完成加工、切换时间、检查加工、切换时间、检查搬运库存搬运库存8・ＬｅａｄＴｉｍｅ=①+②+③+④+⑤+⑥+⑦（１）缩短产品切换时间：小批量生产・・为了均衡化，缩短产品切换的时间，（１）缩短产品切换时间：小批量生产・切换时间＝内部切换＋调整作业＝设备停止时间为了均衡化，缩短产品切换的时间，实施小批量生产・不停止设备运转可更换的操作（模具、刀具、夹具的准备、完工整理等）切换时间＝内部切换＋调整作业＝设备停止时间①外部切换作业②内部切换作业・必须停止设备、生产线的更换操作（模具、刀具、夹具的准备、完工整理等）精度确认、附属设备的调整、故障处理等③调整作业・精度确认、附属设备的调整、故障处理等停止设备进行的操作。增加外部切换作业、缩短时间的改善・向单一式（10分钟以下），・增加外部切换作业、・缩短时间的改善9一次性简单的操作式（1分钟以下）的切换操作挑战。9（２）均衡化生产（２）均衡化生产（例）：装配工序・１条生产线生产4种产品・生产多品种的产品时种类ABC月产量４５６０1820日产量生产比例50%生产节拍1820228919120〃20〃１０〃４分/台１０〃１条生产线生产4种产品生产多品种的产品时①・每天的生产量固定DC合計18209120920914645620〃10〃100%１０〃２０〃２分/台②・对产品的种类.量进行均衡生产批量生产批量生产ABCDACDB・月周期・周周期１５１０１５２０日１２３４５日ACDABCABCD均衡化生产B・周周期・日周期１直（昼勤）２直（夜勤）１循环均衡化生产・生产１台・生产５台１循环AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDABBAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA1010・２・节拍〔确定（生产1台份、1各部件的时间）１个月生産量・每天的生产数量１个月生産量工作日＝＝・节拍运转时间×（可动率）＝节拍每天的生产数量・确定所需要执行的节拍时，需考虑可动率后决定11３：看板方式的体系・生产.搬运指示前工序后工序〔下订单〕・对需要的“产品”前工序后工序〔领料〕・只生产后工序・对需要的“时间”・仅需要的“数量”到前工序领取需要进货的数量到前工序领取准时化JIT看板是“生产”、搬运的指示信息，是库存管理的工具后工序・看板流程看板是“生产”、搬运的指示信息，是库存管理的工具领取加工工序前工序后序装配线使用交換仕掛けかんばん加工工序（机加工厂）领取看板下订单生产生产指示看板12仕掛けかんばん（生产信息）（订单搬运指示）领取看板生产12生产指示看板〔２〕・自働化（ＪＩＤＯＵＫＡ）・确保质量(自我工序完结）（ＪＩＤＯＵＫＡ）・省人化（少人化）：取消监督人员异常发生时・设备・差错预防・确保工序能力自働化的基本原则１：在工序过程中保证质量设备・生产线停止运行・只生产高品质产品・避免不良产品的流出标准作业的完备差错预防・ＱＡNetwork质自动或人工停止・标准作业的完备・定位停止２：标准作业的完备质量专栏的整备自动或人工停止定位停止工序的可视化13・工序的可视化13・自働化（ＪＩＤＯＵＫＡ）..质量实在工序中打造的・働（）质量实在工序中打造的确合格确确确确确保质量发格品确保质量确保质量确保质量确保质量工序１工序２工序３工序４検査工序５发货免检接收①・防止不良品发生免检接收②・防止不良品的流出①防止不良品发生供应商＊质量依靠每道工序来保证14１：在工序中打造质量１：在工序中打造质量・按每道工序确保质量，杜绝向后道工序流出不良品目标工具手段方法・不良品は後工程に・异常判断・发送异常时用指示灯、声音表示・用自动检测装置来判定目标工具、手段方法・杜绝不良品的流入・指示灯、电子看板・自动检查装置流さない・至生产异常判断用自动检测装置来判定・设备、机器可自动停止发生异常的的流入・设置质量确认工序・定位置停止作业・确保工序能力指示灯、电子看板・差错预防合格品设备、机器可自动停止・异常发生时人工停止・发生异常的停止工序内的质量保证：四原则检查部门的任务・定位置、停止作业①遵守标准作业・工序内的质量保证：四原则・检查部门的任务①在制品的监督检查②・自己、品質確認の実施③实施质量的相互检查④改善成容易操作的作业②・監査（工程、完成車）③防止再发生活动②实施自主检查②制造工序的检查任务1515④改善成容易操作的作业〔工序内不设检查人员〕15（１）・工序能力的保证判定工序能力指数对应方法（１）工序能力的保证・不良率：０・０００１％以下・非常安定、良好Cp≧１．６７◎・安定状態、・不良率：０・０００１～０・０１％1.67＞Cp＞１．３３○△・Cp≒１不良品流出・抽检产品1.33≧Cp≧１．００・不良率×・全数检查・重要产品要全部检查Cp≦１０００．０１～０．３％・不良率：０・３％以上×全数检查・设备机器的整备、更新Cp≦１．００√16・ＣＰ＝T±３σｐn-1∑（xi–x）σｐ＝√２（２）营造质量保证网络（ＱＡNetwork）（２）・营造质量保证网络（ＱＡNetwork）・区分防止发生（操作）.防止外流（品质检查）防止发生区分防止发生（操作）防止外流（品质检查）明确品质的保证方法ＱANetwork保证防止发生＋操作方法〔提高保证水平的改善〕防止外流品质确认方法〔提高保水平的改善〕・操作方法・工具、设备・工序的流动防止发生工序的流动・检查方法・检查工具・管理方法生措施提高保证度17・管理方法防止外流保证度→17（３）差错预防（３）差错预防②如果检测出设备、生擦汗呢物品有不良情况，不进行加工。①・防止操作错误的构造：发现操作出现差错时进行预警・错误使用防止（工作错误防止用）②・如果检测出设备、生擦汗呢物品有不良情况，不进行加工。异常表示例18２・质量专栏质量专栏质量管理板（工序名：）发生不良推移表发生不良推移表质量确认（管理図）对策书防止仔发生质量专栏推移表（工序内）推移表（后工序）（管理図）防止仔发生不良记录表展示的不良品不良记录表展示的不良品加工工序质量检查场所例：装配工序（例）设计规格标准书品质量检查要领书无法显示图像。计算机可能没有足够的内存以打开该图像，也可能是该图像已损坏。请重新启动计算机，然后重新打开该文件。如果仍然显示红色“x”，则可能需要删除该图像，然后重新将其插入。工件工件传送带检测台存留台量视台19〔３〕工序改善・〔３〕：工序改善・・以“好产品，好想法”为基础指向，在日常改善中努力谋求提高质量和降低生产成本。（１）：职场的整备（２）：标准书的整备遵守・职场的改善活动･打造具有工作价值①・职场的５Ｓ②・生产工序的可视化（２）：标准书的整备遵守打造具有工作价值的职场（