TS-16949 工程輔助技術書簡介

編譯主講：陳翰霖TEL：13958-361192Email：[e-mail]-16949工程輔助技術書簡介TS-16949工程輔助技術書目錄SPC統計製程管制(StatisticalProcessControl)APQP&CP先期產品品質規劃與控制計劃(AdvancedProductQualityPlanning)FMEA失效模式及效應分析(FailureModeEffectAnalysis)MSA量測系統分析(MeasurementSystemAnalysis)PPAP生產性零件核准程序(ProductionPartApprovalProcess)五大技术书关连图APQP（1、2）DFMEACP（原型）FCPFMEACP（量试）PPAPAPQP（3）APQP（4）MSASPCPpkAPQP（5）CP(量产)SOPSPCCpk*一次送样合格率*模具延误率*图画错误率*RPN*送样准时达成率*开发时程达成率*试作时程如期达成率SPC統計製程管制StatisticalProcessControl對品質常有的錯誤觀念大多數的品質問題是錯在作業人員容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質是品管部門的責任只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現場掛管制圖對品質的正確觀念85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更甚於作業人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質品質和公司每一個人都有關品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力統計方法的意義群體與樣本資料的分類資料的分析品質管制與統計方法一、基本統計概述統計資料屬性資料屬量資料•合格/不合格•好/不好•滿意/不滿意•計數值─間斷資料•計量值─連續資料群體與樣本•群體〈Population〉，可為整個制程的所有製品或半成品之全部測定值，亦可為一大批貨品，一小批貨品，一天內的製品或半成品，一小時內的製品。•群體〈Population〉以N表示。•計數值群體不合格率•計量值群體平均數μ，群體標準差σ•群體的構成，特別應注意層別：不同批原料、不同機器設備、不同班別、不同操作員等。群體與樣本•樣本〈Sample〉，為自群體中選取的一部分製品或半成品之測定值，或自整個檢驗批中抽取一部分製品或半成品之測定值。•樣本〈Sample〉以n表示。•計數值樣本不合格率•計量值樣本平均數X，群體標準差σx•樣本的取得，特別應注意隨機性：並能夠代表群體為原則。•平均值(Mean)：代表一群數據的總合平均數值•標準偏差(StandardDeviation)：表示該群數值間差異大小的一個數值。二、基本統計量數A牌電燈泡平均壽命為：800hrsB牌電燈泡平均壽命為：700hrs您可能會購買AorB?Why?準確度精密度高低高低PrecisionAccuracy性质1:正态分布只用下列2个我们已知的参数就可以完全描述平均值,和标准偏差正态分布分布1分布2分布3这三个正态分布有什么区别?正态曲线和概率区域与标准偏差的关系43210-340%30%20%10%0%95.45%样本数概率从平均值的标准偏差数性质2:曲线下的面积可以用来评估确定“事件”发生的累计概率99.73%获得的两个值之间的累积概率值68.27%-2-1-4+1Sigma+2Sigma+3Sigma-1Sigma-2Sigma-3Sigma68.26%95.45%99.73%%数据点的百分比UCLLCL时间我们测量的项目标准偏差规则“数据处于哪个位置?”CL中心趨向的測量平均值:一组数据的算术平均值反应所有值的影响散佈的測量极差〈全距〉:数据组內數值之间的距离(Max–Min)方差（）:每一个数据点到平均值的偏离的平方的均值标准偏差（）:方差的平方根X=───ni=1nXi群體平均值=XNiiN1样本平均值群體标准偏差=S=(X)Ni2i=1N样本标准偏差sxxniin121x=xnii=1nXSPC的焦點→制程(Process)SPC與傳統SQC的最大不同點，就是由Q→P的轉變SQC：強調Quality→產品的品質，換言之，它是著重於買賣雙方可共同評斷、鑑定的一種『既成事實』。SPC：則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭→制程(Process)上。因為制程的起伏變化，才是造成品質變異(Variation)的主要根源。•統計制程管制的定義•非機遇原因變異•機遇原因變異•制程控制與制程能力•制程改善循環三、制程變異統計製程管制的定義經由製程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。製程變異--共同原因與特殊原因為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：共同原因的變異(機遇性原因)製程中變異因素是在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)有固定的分配特殊原因的變異(非機遇性原因)製程中變異因素不在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)沒有固定的分配如果製程中，只有機遇原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是可以預測的如果製程中，有非機遇原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，而且無法預測的大小→可預測大小→無法預測非機遇原因變異簡單的統計分析可發現如管制圖直接負責製程的人員去改善局部問題改善對策局部問題改善對策牽涉到消除產生變異的非機遇原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之製程上的問題系統改善機遇原因的變異製程能力分析可發現如Ca，CP，CPk管理當局參與及製程人員合作去改善系統改善對策必須改善造成變異的機遇原因經常需要管理階層的努力與對策大約85%之製程問題屬於此類系統制程控制與制程能力首先應通過『檢查』，消除『全距』所產生之非機遇原因，使制程處於『受控』的狀態，那其『性能』是可預測的。接下來，就可依顧客的『要求(規格)』，來評定『制程能力』，以使顧客滿意，這就是持續改善的基礎。受控且有能力符合規格(機遇原因造成的變異已減少)制程能力←規格上限規格下限→範圍→受控但沒有能力符合規格(機遇原因造成的變異太大)制程控制與制程能力矩陣(1)類別制程控制受控制程控制不受控制程能力可接受13制程能力不可接受24四、建立SPC的步驟1.確立製造流程2.製造流程解析3.實施標準化4.管制圖的運用5.制程能力分析6.問題分析解決7.製程的繼續管制一確立製造流程二決定管制項目三實施標準化四製程能力調查Ca、Cp、Cpk五管制圖的運用六問題分析解決六問題分析解決七製程繼續管制Cpk1.33Cpk1.33製程條件變動時製程能力調查的方式圖示法---主要以次數分配圖、直方圖、管制圖表示之數值法---以Ca值(製程準確度)、Cp值(製程精密度)、Cpk值(製程能力指數)表示之數值法製程能力分析製程準確度Ca(CapabilityofAccuracy)衡量自產品中所獲得產品資料的實績平均值(X),與規格中心值(u)其間偏差的程度,是期望製程中生產的每個產品的實際值能與規格中心值一致(1)Ca之計算方式如下：實績平均值-規格中心值X-uCa=--------------------------------X100%=------------X100%規格公差/2T/2T=SU-SL=規格上限--規格下限Ca值的等級判定Ca值是正值---實績平均值較規格中心值偏高Ca值是負值---實績平均值較規格中心值偏低Ca值愈小,品質愈佳。依Ca值大小一般分為四級：等級Ca值A│Ca│≦12.5%B12.5%│Ca│≦25.0%C25.0%│Ca│≦50.0%D50.0%│Ca│(3)Ca等級的說明規格中心值50%12.5%25%100%規格上限(下限)DCBA(4)處置原則A級：維持現狀B級：改進為A級C級：立即檢討改善D級：立即採取緊急措施，全面檢討，必要時停止生產製程精密度Cp(CapabilityofPrecision)衡量自產品中所獲得產品資料的6個估計實績標準差(),與規格公差(T)其間相差的程度,是期望製程中生產的每個產品以規格中心值為目標，其變異寬度愈小愈好，換言之，即在衡量規格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差程度(1)Cp之計算方式如下：規格公差6個估計實績標準差=T6Cp=(雙邊規格)(單邊規格)規格上限-實績平均值3個估計實績標準差=Su-X3Cp=或實績平均值-規格下限3個估計實績標準差=X-Sl3Cp=Cp值的等級判定Cp值愈大---規格公差(T)大於估計實績標準差(σ)愈多，即表示製程的變異寬度遠小於規格公差Cp值愈大,品質愈佳。依Cp值大小一般分為五級：等級Cp值ACp1.67B1.67Cp1.33C1.33Cp1.00D1.00Cp0.67ECp0.67(3)Cpk等級之說明(當Ca=0)6σE級6σD級6σC級6σB級6σA級規格中心值規格上限規格下限Cpk0.67Cpk=0.67Cpk=1.00Cpk=1.33Cpk=1.67T=10σT=8σT=6σT=4σCpk=2.00T=12σT制程能力指數Cpk(穩定的制程)Cpk=(1─│Ca│)*Cp當Ca=0時，Cpk=Cp單邊規格時，Cpk即以Cp值計之集中趨勢離散趨勢●管制圖的定義●一種用於調查製造程序是否在穩定狀態下，或者維持製造程序在穩定狀態上所用之圖計量值：一種品質特性之數值，可用連續量(Continuousquantity)來計量者計數值：一種品質特性的數值，可用以計數者•計量值管制圖X─R(平均值與全距極差)X─S(平均值與標準差)X─R(中位值與全距極差)X─RM(個別值與移動全距極差)•計數值管制圖P(百分比不良率)np(不良數)C(缺點數)U(每單位缺點數)~管制圖的種類計量值計數值ｎ≧2ｎ＝1不良數缺點數ＸＸ10＜ｎ＜25ｎ＝2～5一定不一定一定不一定管制圖之選定資料性質？中心線CL性質？ｎ是否較大？Ｘ-σ管制圖Ｘ-R管制圖Ｘ-Rm管制圖不良數或缺點數？ｎ是否一定？單位大小是否一致？樣本大小ｎ≧2Ｐn管制圖Ｐ管制圖Ｃ管制圖Ｕ管制圖Ｘ-R管制圖如何選擇管制圖先期产品品质规划與控制計畫APQP＆CP一﹑通用电器公司的产品策略前G.E电器公司总裁（G.E.Co.－JackWelch『中子理论』策略。『只有铁腕，没有铁饭碗』市场成长率高低明日之星问题儿童搖錢樹(金牛)落水狗高低相对市场占有率二、新产品开发流程产品企划回馈矫正1.市场情报2.客户心声3.法规要求4.经营计划5.产品标杆1.接单生产2.客户诉愿3.异常矫正4.市场资讯5.设计变更设计输出1.设计目标2.品质目标3.KPC4.KCC5.开发计划产品设计1.DFMEA2.结构设计3.线路设计4.设计审查5.设计验证1.量试准备2.量试执行3.测量系统4.过程能力5.设计确认1.零件管制2.工装管制3.零件承认4.PFMEA5.过程设计量试确认过程开发APDC设计输入日本、美国汽车设计变更件数的比较（Sullivan调查）日本美国DIRFT20~24月14~17月1~3月销售＋3月设计变更件数先期产品品质规划循环图先期产品品质规划（APQP）明确规划自客户提供图面、规格等信息，到客户认可公司新开发产品各阶段《由概念形成、设计至量產等五个阶段》作法，以确保产品在量产前，能顺利满足客户品质、成本及交期之要求。计划（Plan）技术与概念开发1.规划与定义2.产品设计与开发3.过程设计与开发4.产品与过程确认5.回馈、评价与矫正措施确认（Check）产品与过程设计确认与提交客户核准改善（Action）持续不断改善执行（Do）产品与过程设计开发与验证产品品质规划时序图规