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XX公司程序文件版本：ACP-24标识与可追溯控制程序修订:第0次Page1of5Version版次Update修订Page页码Update/ModifyReason制订/修订原因Author修订者Date日期Compile编制Dept.部门：Check审核Dept.部门：Approve批准Dept.部门：Name姓名：Name姓名：Name姓名：Date日期：Date日期：Date日期：Co-Signature会签Dept.部门：Name姓名：Date日期：XX公司程序文件版本：ACP-24标识与可追溯控制程序修订:第0次Page2of5责任部门/人员活动/过程文件/相关程序质量记录营销部顾客订单生产计划内部生产通知单生产部开始生产管理部加工No质量部检验送检单仓库包装仓库入库XX公司程序文件版本：ACP-24标识与可追溯控制程序修订:第0次Page3of5管理部发货出库单1.目的对组织生产的产品从原材料采购进厂、加工、检验、包装入库和发货全过程的批次号编制、标识和记录进行控制，确保对产品质量的形成过程实现标识与追溯。2.范围采购人员、操作工、检验员、仓管员、包装工、搬运工、分供方和相关管理人员。3.定义批次(Batch)：依据顾客订单编号，由生产部生产计划拆分为若干连续生产的产品为一个批次；3.职责营销部：依据顾客订单组织内部进行合同评审；生产部生产计划员：根据营销部顾客订单，按合同评审编制生产计划；依据内部生产计划单编制生产批号开立产品批次流转卡,并管控生产进度直至成品入库；车间主管：安排并监督操作工在生产时将每一批次产品分开，并按要求填写产品批次流转卡的相关内容，在完成整批生产后统计产品总数；采购部：依照生产计划，对外购件使用产品批次流转卡进行全程管理,例如：对同一批次的产品委外处理必须要求分供方按要求填写产品批次流转卡等。仓库必须按批次号进行产品入库、贮存和发运；质量部：对批次管理的实施状况进行监控,并依据产品各批号留存相关品质检验记录；如果发生质量问题时，按批次追溯产品质量问题的原因并进行整改和改善。XX公司程序文件版本：ACP-24标识与可追溯控制程序修订:第0次Page4of54.工作程序4.1标识和可追溯性控制4.1.1根据需要，质量部规定所有标识的方法，并且对其有效性进行监控；当产品出现重大质量问题时，质量部对其进行追溯。4.1.2各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放（伸线和原材料以有无贴合格标志或有无盖合格印章表示其已检和待检状态），负责对所有标识的维护。4.1.3产品标识4.1.3.1进货物料标识：以供应商原有标识及IQC检验标签作为进货标识，a)物料进公司，仓管员负责组织搬运工将其按规定的区域摆放并挂待牌，或者挂上物料标识卡，或者贴标签，注明名称、型号、规格、数量、进货日期等内容。b)经质量部检验合格的物料，由检验员贴合格标签以示验证合格。由仓管员办理入库手续。c)检验不合格的物料贴不合格标签，或挂不合格标识牌，或放置于不合格区。4.1.3.2生产过程中半成品的标识生产过程中半成品由作业员贴标识纸，以示待检，待检验员检验合格后加盖印章，表示已检合格。对于不合格的半成品则贴不合格标签，并放置于不合格区。4.1.3.3成品标识加工完成后的成品，作业员应贴标识纸，以示待检（必要时分待检、已检区），由检验员检验合格，并在胶轴上贴上PASS纸。对于不合格的成品贴异常品标签或者不合格标签，放置于不合格区。5.产品的追溯：5.1根据成品线轴的标识，可追溯到具体的生产日期、班次、机台、作业员及检验员。5.2根据具体日期、班次、机台，可追溯到当班流动卡、生产指示卡、漆包品质管理表、成品检验规范、过程检验记录及原材料情况。5.3根据半成品的标识，可追溯到生产日期、班次、机台、铜料类型、作业员、伸线作业记录等。6.记录保存所有生产、检验、出入库记录至少保留3年时间。XX公司程序文件版本：ACP-24标识与可追溯控制程序修订:第0次Page5of57.相关文件无8.质量记录无