板式家具的封边工序

板式家具的封边工序在板式家具的生产中，封边是最重要也是使用最频繁的一道工序，同时也是产品质量问题最多的工序。判断一件板式家具的质量如何，最先也最容易看到的就是封边的质量。能把封边做得很好的企业，其它环节的质量一般也不会差。封边的问题多，一方面是由于它的特殊功能和结构造成的，更重要的是在加工过程中影响其质量的因素很多。就它的功能和结构而言，它不仅要起到边部的保护、防水、封闭有害气体的释放和减少变形等功能，而且更要起到美化和衬托家具的作用。做到美观，不仅要保证封边条与板的端面结合牢固平整，还要保证封好边的面与其它各面的结合处不能有露底、崩边、缝隙较大的缺陷，同时过渡还要自然、圆滑和流畅。做到这些并非易事。基于封边的重要性和质量的不稳定性，不论对于工时研究，还是质量控制、成本控制，深入研究和解决封边中存在的问题，都是极为重要和有经济价值的。按照工时测定的原则，我们首先要对封边机封边过程的基本情况进行分析，其中主要包括封边的常用方法、加工工艺及技术参数、影响封边质量的因素以及影响封边效率的因素，然后就封边工序的标准工时进行测定。封边的常用方法和材料现代板式家具的封边，大量采用的方法是直线封边，异形封边（软成型封边）以及后成型封边。其中最常用的还是直线封边。用作基板的封边材料只要符合：片条或卷带状，具有可被粘贴的表面，能够用木工刀具进行修整或铣形加工的都可采用。如木质的，纸质的，塑料的、纤维质地的以及某些复合材料等。常用的有实木条、单板条、带有背衬纸的单板连续卷带、封边用浸渍纸卷带以及PVC卷带等。直线封边机的主要加工工艺及技术参数要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要保持封边时涂胶过程恒温稳定，封边机应避开风口布置，尽量保持环境温湿度的稳定均衡。用胶因材而定，如木纹纸、PVC、三聚氰胺等材料时可用溶剂型胶或PVA胶；采用ALKORCELL或薄木时用热熔胶或PVA胶。开机后可将封边机调温器设定在130～150℃，20分钟后将温度调至150～200℃，待胶完全融化后，方可开机工作。当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工。加工间断时，应将调温器再调回150℃左右，并视具体情况而定。机台进料口的滑板内加热器的温度一般控制在100～135℃。现在的封边机的涂胶量可手动调节，也可自动调节。一般封边涂胶量为200～300g/m2。操作封边机时，要对每一部分的技术参数配置都要有数，并且操作准确。如辊压滑板指示位置、第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的准确操作方法等。要密切监测封边情况，及时调整由于加工一段时间后设备产生的数据偏差。随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀具始终处于一种良好的状态。影响封边质量的因素就封边的加工过程而言，影响封边质量的主要因素有：设备由于封边机的发动机与履带不能很好配合，使得履带在运行中不平稳，呈波浪状，造成封边条与板端面之间产生应力，使封的边出现不平直，不利设备修边（设备本身内带的修边刀）；涂胶辊与送带辊配合不好，缺胶或涂胶不匀现象很普遍；修边刀具和倒角的刀具常常调不好，不仅需要人工额外再修边，而且修边质量也很难保证。总之，由于设备调试、维修和维护水平较差，造成的质量问题最为普遍、最为持久。材料作为基材的人造板，厚度偏差普遍不能达标，多呈正公差，而且常常超出公差允许范围（允许公差范围0.1～0.2）；平整度也达不到标准。这使得压紧轮到履带表面的距离（基材的厚度）很难掌握，距离过小容易造成压得过紧，应力增大，产生开胶；间距过大压不紧板，封边条不能保证与板端牢固结合。加工精度在加工过程中，加工误差主要来源于开料和精裁。由于设备系统误差和工人的加工误差，使得工件端面不能达到水平，与相邻面不能保持垂直，因此封边时封边条不能与板的端面完全接触，封完边后出现缝隙或露出基材，影响美观。更甚者，基材在加工过程中出现崩口，依靠封边是难以遮掩的。封边材料封边材料大多为PVC，受环境的影响很大。冬季变硬，对胶的亲和力下降，再加上贮存时间较长，表面老化，对胶的粘合强度就更低。对于纸质的厚度很小的封边条，由于韧性较大，厚度太小（如厚0.3mm），造成封边条切口不齐、胶合强度不够以及修边效果不好等缺陷，返工率很高，封边条浪费也很严重。胶粘剂封边使用的是专用封边热熔性胶。冬天由于气温较低，为保证胶和强度，胶的温度应稍高一点。若过高，超过190℃，胶过稀，胶层变薄，等涂到板的端面时已降温，加上封边条温度也低，造成封边强度明显下降。若温度降至170℃，胶是稠了一点，但封边条的温度更低了，胶和强度也不够。温度再低，胶就不能很好熔化。在生产中，这个矛盾十分突出，也很难解决。再加上胶本身的胶合质量以及与基材和封边条三者之间互相的适应性和亲和力的状况，都影响封边质量。浅析家具用中密度纤维板在实际应用中常见的质量问题近年来，中密度纤维板（MDF）在世界范围内得到持续发展，将家具工业掀起了一个新的高潮，可用它生产至今只有用实体木材才能生产的各式各样的家具。中密度纤维板（MDF）的工业生产始于60年代，我国人造板行业虽然起步晚于发达国家20～30年，但发展很快，2001年我国MDF设计生产能力达到794万m3（包括在建改造项目）。中密度纤维板（以下简称MDF），因其具有良好的力学性能、密度适中、尺寸稳定性好、表面平滑、厚度范围大、声学性能好等特点，与某些不仅在建筑上，而且在家具市场上占有较高份额的人造板不同，MDF在家具中的使用占据着更重要的地位。在家具制造业，MDF占有较大的比例。MDF生产工艺较其它人造板复杂，如果生产工艺控制不好，工序之间衔接不当就会产生质量缺陷。其中最常见的是表面质量，分层、开裂及翘曲变形。当然产生的原因很多，比如：成形时各部位密度不均匀，压板上下表面温度不合理，固化时间不合理，含水率过高、过低等等。根据多年从事中纤板的销售经验和遇到的实际问题，提出一些浅显的看法，以供同行参考。首先，我们要了解MDF的生产流程、结构性能、它的优点和缺点。目前，世界上生产MDF的生产设备基本上有三类，第一类型滚筒式压机，第二类是多层压机，第三类是连续平压生产线，纤维铺装，大约有三种方式：一.汽流辅装、二.机械辅装、三.人工铺装。在现代干法生产中纤板普遍采用汽流辅装方式。第一类滚筒式压机此设备80年代以前由美国生产，主要生产2.5mm～8mmMDF，产量小，投资大，受到很大的局限性，且板材有杂质，易变形，在MDF制造业中基本上是淘汰的设备。第二类多层压机产生于80年代，发展至今，已具备相当规模。现年产10万m3的生产线总投资约6000万元人民币左右。（看配套设备如何而言）此生产线投资少、见效快、容易操作，普遍为国内工厂所采用。生产出的MDF具有密度均匀、易开孔、雕刻、铣边等特点，在家具业中广泛使用。此工艺生产的MDF密度通常在0.70～0.75g/cm3，且表层密度与芯层密度基本相同。表面密度在0.8g/cm3左右，适用于贴木皮，贴纸须用60克以上的装饰纸，在家具制造业中用于隐蔽部位或不主要部位较为理想。应注意的方面是MDF的含砂量（因含杂质较多）、易变形、分层、鼓泡。因其表面砂光质量较差，在饰面加工时，装饰纸不应低于40克以下。第三类连续平压机是国际上最先进，也最流行的生产设备。国内林业机械制造中，尚属空白，目前主要依赖于进口，整条生产线投资总额应在2.5亿元人民币左右。除压机采用连续平压外，增设剥皮、水洗、金属探测器、电子秤重器等全自动电脑监控系统。该工艺生产的MDF，优点是板面密度均匀在1.0g/cm3左右、无树皮等杂质、含砂量少、不易吸湿、变形、易加工等。饰面加工可以贴40克以下的装饰纸，降低二次加工生产成本，对高档成品家具的信誉、价格、降低产品风险，提高企业形象起到良好的促进作用。但该产品目前价格普遍偏高。在生产中，开孔、打榫不是很理想。特别注意贴纸时，最好不要砂光，这样会破坏MDF表面的预塑化层，越砂越起毛。该工艺生产的MDF适用于家具的表面及重要部位。其次，控制好MDF的含水率。采用干法生产的中密度纤维板，由于纤维含水率低，纤维之间存在间隙，虽然通过胶粘剂胶合，但是当它与大气相接触时，会吸收空气中的水分直到与大气湿度相平衡。由于各部位吸湿不均匀，极易产生翘曲变形，特别是在南方使用的中密度纤维板，更应注意这个问题。我们每个用户在贮存中密度纤维板时，要注意仓库应设置于通风干燥的地方，使板材与周围环境的湿度达到平衡。且注意中纤板的含水率应控制在6.0～8.0%之间。含水率过高，在贴面加工时易导致分层鼓泡和翘曲变形，在压贴三聚氰胺浸渍纸或薄木皮过程中最易出现这类现象。含水率太低，会在空气中吸湿，使尺寸发生变化，引起变形。比如有些工厂，板子开料后，没有及时加工，结果一段时间后，计算好的板子变长了。这就要求我们每个用户对于所采购的MDF要及时进行加工（如饰面、封边等）。仓库储存更应注意堆放整齐，保持平直，对于长时间不使用的MDF应用塑料膜包好，防止MDF因受潮而引起尺寸变化和翘曲变形。再次，选择砂光质量较好和含砂量低的板材。砂光是中纤板生产工艺的关键工序之一，对最终产品的质量具有重要的影响作用。板坯热压后，表面不平整，有预塑化层，密度低易脱落，给二次加工带来困难。为了得到坚实平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，必须对板面进行砂光处理。对板厚度公差的要求：99年版国家标准中已对板厚度公差的定量要求，板厚度偏差的测量方法，抽样检验和判定规则等均作出了十分明确的要求，从目前中纤板的主要服务对象——家具业和装修业方面要求来看，由于采用的饰面方法不同，对中纤板素板厚度偏差的要求也存在很大差异，如下图所示：装饰贴面方法工艺上对板厚度允差值mm厚度大于0.4mm薄木贴面0.30PVC薄膜贴面0.20低压三聚氰胺浸渍纸贴面0.15厚度在0.3mm以下微薄木贴面0.15低克数装饰纸辊压法贴面0.15转移印刷或直接印刷0.10对板面质量的要求：板面可见砂光缺陷有多种，多数可以明确加以限定的。a、不允许有部份未砂出现象。b、不允许有因砂粒钝化出现挤壳现象。c、不允许有设备原因而产生的纵向直纹和节距很宽的横向斑马纹，和有规律的大间距横向条纹。d、不允许有因为砂带局部脱砂造成明显的“之”状条纹。对板面密度的要求：贴面工艺也要求板面密度应不低于一定值，如刨花板、中纤板贴面时，其表层密度应不低于0.8g/cm3和1.0g/cm3，否则会产生贴不牢的缺陷。我国企业，很多采用多层压机压制的板，预塑化层较厚，需加大砂削量，才砂出达到要求的板。若砂削量太大，又容易将高密度的表层砂去，露出密度相对较低的芯层。从90年代初采用连续式压机的生产线，一般配置八个砂光头，实施四道砂光，则很容易使砂出的板面达到要求。通常表面密度在1.05g/cm3以上。中纤板在使用中，通常要进行锯切，铣削加工，板材中含有的细小砂粒和金属颗粒会加速刀具的磨损，使刀具使用寿命变短，加工表面质量下降。99版国家标准规定中纤板的含砂量应≤0.05%，现代干法生产中纤板工艺中普遍采用木片水洗工艺和金属探测器检测来达到这一要求。以上仅是笔者个人的观点，受阅历的限制，必有片面和不足之处，诚恳欢迎业内人士指证和参与讨论。