04-特种铸造

成形工艺基础1第4章特种铸造成形工艺基础2§1熔模铸造熔模铸造又称失蜡铸造，用易熔材料如蜡料制成模样,在模样上包覆若干层耐火涂料,制成型壳,熔出模样后经高温焙烧即可浇注的铸造方法.特点与应用：1.铸件的精度高，表面粗糙度低（IT12~10、Ra12.5~1.6μm）2.可铸出形状复杂的薄壁铸件，如铸件上的凹槽(宽3mm),小孔(2.5mm)均可直接铸出。成形工艺基础33.铸件合金种类不受限制，钢、铸铁和有色合金均可。4.生产工序复杂，生产周期长。5.原材料价格贵，铸件成本高。6.铸件不能太大、太长，否则蜡模易变形。熔模铸造是一种少无切削的先进的精密铸造工艺。它最适合25kg以下的高熔点、难以切削成形的合金铸件的大批量生产。广泛应用于航天、成形工艺基础4飞机、汽轮机、燃汽轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车、拖拉机和机床上的小型铸件生产。没有分型面成形工艺基础5熔模铸造蜡模制造生产工艺过程结壳脱蜡焙烧、造型和浇注落砂和清理压型蜡模压制浸涂料撒砂硬化干燥处理化学硬化热水法高压蒸汽法耐火材料粘结剂加热800~1000°C焙烧600~700°C浇注打碎型壳落砂去浇口、毛刺清理蜡模组装生产工艺过程成形工艺基础6§2压力铸造简称压铸：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。1.压铸的压力(压射比压)可达30～70MPa(300～700大气压)2.充型速度可达5～100m/s3.充型时间为0.05～0.2s，最短时间只有千分之几秒。高压、高速是压铸的两大特点成形工艺基础7成形工艺基础8特点与应用：1.生产效率高,便于实现自动或半自动化。2.铸件的精度高,表面粗糙度低。3.铸件高压高速下结晶，故晶粒细小，表层紧实，铸件的强度、硬度高。4.便于采用嵌铸,又称镶铸法嵌铸是将各种金属或非金属的零件嵌放在压铸型中，在压铸时与压铸件铸合成一体。成形工艺基础9回到主页压力铸造镶嵌件的应用成形工艺基础10回到主页压力铸造成形工艺基础115.压铸机费用高，压铸模具制造成本高，工艺准备周期长，不适用单件小批量生产。6.压铸件不宜热处理，并尽量避免切削加工。（为什么？）答：由于压铸的金属液注入和凝固速度过快，型腔气体难以及时完全排出，壁厚处难以进行补缩，故铸件内部易存有气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。所以，不宜热处理。成形工艺基础12低压铸造特点：（1）充型平稳；（2）压力和充型速度可调；（3）浇注系统简单、金属利用率高；（4）铸件轮廓清晰，机械性能较高；（5）生产率高，劳动条件好。成形工艺基础13回到主页低压铸造特点：•充型压力和速度便于控制，适用于各种铸型；•力学性能好；•金属利用率高，可达90~98%，；•充型能力强，适用大型薄壁件；•容易实现；成形工艺基础14§3金属型铸造又称:永久型铸造在重力作用下将熔融金属浇入金属型而获得铸件的方法。特点和适用范围：1.生产率高金属型可“一型多铸”，易于实现机械化和自动化生产。2.铸件精度和表面质量高，加工余量减小。3.铸件力学性能好,因冷却快,故组织致密。成形工艺基础154.劳动条件好，减少了硅尘危害和环境污染.5.金属型透气差、无退让性、铸件冷却快，易生缺陷。用于大批量生产铝合金活塞、气缸体、铜合金轴瓦，及铁合金铸件等。工艺措施：•喷刷涂料•保证合适的工作温度•严控开型时间•防止产生白口铸铁成形工艺基础16§4离心铸造将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心作用下凝固成铸件的铸造方法。卧式成形工艺基础17特点与应用：1.生产空心旋转铸件时，可以省去型芯、浇注系统和冒口。2.补缩条件好,使铸件致密,力学性能好(?)在离心力作用下，密度大的金属液被推往外壁。而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的顺序凝固。3.便于浇注“双金属轴套和轴瓦”。4.铸件内表面粗糙,尺寸误差大,质量差。成形工艺基础185.不适合比重偏析大的合金及铝、镁等金属.离心铸造适用于大批量生产管、筒类铸件，如铁管、筒套、缸套、双金属钢背铜套，轮盘类铸件，如泵轮、电机转子等。成形工艺基础19回到主页离心铸造立式卧式成形工艺基础20回到主页离心铸造特点：•制造筒形件时省去型芯，浇注系统；•适用于生产薄壁件；•可以生产双金属铸件；•容易产生比重偏析缺陷，内表面粗糙成形工艺基础21§5陶瓷型铸造回到主页陶瓷型铸造砂套造型灌浆与胶结起模与喷烧焙烧与合箱基本工艺过程成形工艺基础22回到主页陶瓷型铸造特点：•精度高，适合高熔点合金；•铸件大小不受限制，可以从几十千克到数吨；•投资少，周期短；•不适合于大批量、重量轻或形状复杂铸件。成形工艺基础23回到主页磁型铸造§6磁型铸造成形工艺基础24回到主页磁型铸造磁丸激磁、浇注金属熔化造型气化模落丸铸件基本工艺过程成形工艺基础25回到主页磁型铸造特点：•设备简单，无污染；•造型、清理方便；•不需要起模，精度高。