混凝土外观质量

随着客运铁路建设的发展，耐久性混凝土被广泛应用，混凝土的施工作业显得尤为重要，特别是在墩身混凝土施工中尤为突出。墩身混凝土施工主要从以下几个方面控制：混凝土的原材、制作、运输、灌注、养护以及模板的施工工艺工法等一、混凝土的原材原材料的质量直接决定着混凝土的内在和外在质量，在施工中要重点控制。1、水泥：水泥的品牌、C3A含量、使用温度以及比表面积等指标在使用时大都能够控制在标准规定的范围内，但是如果经常在上下限值之间波动，就会影响混凝土的稳定性。水泥温度过高，砼在使用过程中会出现急凝和假凝现象；细度过高会增加砼的用水量，引起砼坍落度损失，如采用二次加水搅拌，就会出现砼离析、泌水等现象，造成大量的游离水，存在于砼表面，它将直接影响耐久性砼的各项技术指标；而粉煤灰的密度小于水泥密度，致使大量的粉煤灰与游离水一起存在于砼表面，影响粉煤灰的均匀分布，将直接影响砼的外观质量。因此使用水泥品种以普通硅酸盐水泥为宜，存放时间在3天为宜。2、细骨料：砂的含泥量、泥块含量的超标或者不稳定，对混凝土的强度和水灰比也会产生一定的影响，从而影响混凝土的和易性和稳定性。因此要严格按照检测标准和配合比设计的要求，对细骨料的各项技术指标进行及时检验。3、粗骨料：主要是保证级配连续，特别是控制大砾径含量不超标，大砾径超标将直接影响保护层外侧砼的质量，会导致砼的表面干裂纹，影响表观质量。因此宜选用级配良好的碎石，以二级配或三级配碎石为宜。4、粉煤灰：烧失量是影响砼质量的主要原因之一。烧失量过大，会吸附大量的外加剂，将直接影响砼的坍落度和流动度。采用二次加水搅拌时，就会出现砼离析、泌水等现象，造成大量的游离水，影响砼的外观质量；粉煤灰质量不稳定，需水比较大，都能够导致混凝土在施工过程中，有泌水现象发生，引起粉煤灰的分布不均，造成混凝土的颜色差异。因此在选用粉煤灰厂家时，一定要准确试验以上指标，并在过程中及时检查检验。5、外加剂：选择与水泥相适应的外加剂。外加剂的减水率、流动性、含气量、掺量都将影响砼的工作性。因此施工时一定要选用实用的外加剂，并在过程中，按照标准进行检验，确保外加剂的稳定。特别是含气剂的含量，要经常抽验。二、模板工艺工法模板工艺方面主要是模板设计制作、进场检验、安装工序、灌注前保护等。它是墩身混凝土外观质量的重要控制工序。1、模板设计制作时必须认真检算，把相关荷载考虑周全，横竖肋设置科学合理，并且是在计算基础上进行设计。制作时要派人到厂家检查核实，及时提出相关建议或要求，确保制作精度和质量满足有关要求。2、进场检验关是容易疏忽的一关，一般都是在合同中写明打完一个整体墩身混凝土后确定整套模板的制作质量和验收依据，而往往疏漏对进场模板的检验，并且缺乏检测工具和检测手段，这就要求我们必须重视进场检验，购置相应的模板检测工具：靠尺、塞尺、卷尺、游标卡尺等。核对模板尺寸、编号、模板平整度、刚度、钢材质量、焊接质量等，并对模板进行试拼，检查接缝情况、错台大小、连接情况。特别是要重视现场试拼，确保在安装到墩身之前，将模板缺陷和不足，查找出来，及时改正或更换。3、安装工序是重要一环，在完成试拼装后，要对进场模板详细打磨。由副经理进行检查，合格后，采用统一发放的调和油（新机油和柴油按一定比例调和）擦拭，要用棉布擦拭均匀，对光不出现油槽，完成后直接吊装安装。第一次新模板必须认真检查、打磨，安装空心墩模板按照先外后内的循序，要用宽度在5cm以上的橡胶条和海绵胶条压缝，橡胶条用万能胶粘在模板上，不再取下，每次拼装模板更换海绵胶条。安装完成后，自己班组检查，模板拼缝、错台、结构尺寸，对拼缝超标、错台超标的要认真调整，对确实调整达不到要求的，错台使用泥子摸平后打磨平整，并再次对泥子周围涂油处理，拼缝超标的采用玻璃胶等填缝堵塞。对已经灌注结束后，混凝土产生的收缩裂缝，在安装上层模板时，用腻子打平，防止上层灌注混凝土的流浆，污染下层混凝土表面。4、灌注前保护不容忽视，墩身施工周期长，模板裸露空中时间长，受环境和外界不定因素干扰大，像大风砂天气，焊接电弧和焊渣、钢筋安装人员的磕碰等。要求我们在拼完模板灌注混凝土前做好对模板的覆盖保护工作，焊接时，用铁皮挡板；大风砂天气，用篷布或彩条布覆盖；并尽可能加快模板施工周期。三、混凝土的制作、运输混凝土的制作、运输对砼的质量影响较大，具体控制是1、混凝土的制作：现在客运专线铁路建设，全部要求电子计量，强制式搅拌机拌和，施工中一般不会再出现混凝土本身的质量问题，但是在施工中要注意几个细节问题。1）坍落度控制，每次拌制砼前，必须测算原材含水率，计算施工配合比，及时下发到操作人员手中。拌和站必须设置坍落度量测制度，专人每班量测，根据结果及时调整施工用水，保证坍落度符合设计配合比要求。为确保施工配合比的准确有效性，现场在进料时要选好进料位置，保证用料与测算含水率的原材相近。在正式灌注墩身混凝土前，要进行试墩试验，确定在满足混凝土本身要求和外观质量要求外，所需混凝土的实际配合比、实际坍落度，以便在拌制时充分考虑。2）搅拌时间，耐久性混凝土对搅拌时间提出了具体要求，因此，在搅拌作业时，必须按照要求进行搅拌，不能因为抢进度等原因而减少搅拌时间。采用强制式搅拌机拌合时间必须控制2分钟以上。3）计量鉴定和经常性复查，计量的准确程度会直接影响混凝土的配合比，导致混凝土的稳定性差，影响混凝土的质量。施工过程中，拌和站维修人员要经常检查保养搅拌设备，保证功能正常。2、运输:现在采用罐车运输，正常操作，对混凝土产生影响不大，但要注意运输的时间性，保证灌注的连续性，要随到随浇，罐车不能在现场停留，建议3-4m3运送一次。减少混凝土在罐车的存放时间，从而降低坍落度值，严禁现场坍落度不足加水处理，超限混凝土严禁使用在工程实体。四、混凝土的灌注采用泵车或吊车入模，分层浇筑，人工捣固的方法，在混凝土的灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出．所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。对于不同类型的混凝土构件．要选用不同的振捣器。厚型的结构．如基础墩台、矩形梁等用插入式振捣器。振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。一般的讲．振捣时间越长。力量越大，混凝土越密实。但时间过长。石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部．形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密．不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土振动力不能过大．时间不宜过长；对于干硬性混凝土．则必须强力振捣。因此。要根据不同类型的混凝土构件。确定混凝土振捣时间的长短。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土无显著下沉。不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。在一定条件下。延长振捣时间，可以提高振捣效果．但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。通常情况下，插入式振捣器的有效半径为45～75era．插入间距一般控制在60cm以下．分层厚度不应大于振捣棒头长度的0．8倍。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快．使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实．容易形成空隙，对于干硬性混凝土更要注意，慢拔则空隙在振捣过程中聚合填实，利于气泡外逸。在桥梁工程施工中，混凝土构件主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出，易形成气泡。同时为便于脱模，常在钢模表面刷油。在混凝土振捣过程中。由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。同时钢模刷油后有一定的粘滞力。使得接触面的水不易跑动，这样混凝土表面形成水泡(最终形成气泡)的机率较大。因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的并且混凝土分层厚度、摊铺密度对混凝土的质量都存在影响，在施工中要特别注意控制。分层厚度不能超过振捣的振捣范围，一般不超过50Cm，混凝土摊铺必须均匀，不能靠混凝土自流或振捣棒输送。泵车、吊车一定要输送到位。五、拆模养护混凝土达到强度要求后，要及时的拆模，使砼早日进行养生工作，确保砼所需温度、水分等外部环境条件满足要求。拆完模板的混凝土，要由安质、技术、有关负责人及时检查，发现问题研究对策，及时解决，严禁私自干灰或其他方法涂抹。必须是先清理再养生，并且必须是立即养生，墩身裸漏时间不超过8小时。在养护方法上一般是：夏季砼的水化热受气温影响，需水量大，不宜采用化学养护法养生，宜采用浇水覆盖的方法养生；冬季砼的水化热受气温影响小，内部水分能够保证水化热需求，可以采用化学养护结合保温蓄温养生。养护液养护时要注意涂抹均匀，一般采用喷雾设备进行，不使用抹布或刷子涂抹。撒水养生要注意频次，使混凝土表面处于湿润状态，不出现个别或大面积的裸露面，包裹养生。养生要及时，到位。避免遗漏。六、质量检查自控体系在以上施工中，每一步做得是否到位，都会直接或间接对墩身混凝土造成危害，因此我们要建立完善的质量检查自控体系，使位于质量运转体系中的每一位员工都能作到职责明确，责任清楚，认真负责。但要强调在质量活动过程中，领工员、技术员、质检员责任更大，要发挥他们的作用，真正使墩身混凝土质量处于受控状态。附责任明细表。