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BUILTINQUALITY制造质量----培训教案GMS-BuiltInQuilty要素ELEMENT要素#OfCalibrationStatements小计ProductQualityStandards产品质量标准7034ManufacturingProcessValidation制造程序认证8044In-ProcessControlandVerification过程控制和检验2511410QualityFeedback/Feedforward质量反馈/前馈6033QualitySystemManagement质量系统管理5320CalibrationStatementTotals总计5142621Principle:Built-In-Quality原则：制造质量CalibrationStatementResults结果要素初步评估结果8%51%41%123说明:现状不符合标准现状部分符合标准且要到达标准的意愿所有现状符合标准为什么红色占的比例这么高?因为我们前期质量策划和过程控制.防错,暗灯系统等内容不足或没有SGMW质量控制方法:PlanDoCheckActionAPQPBPD质量目标FMEAPPAPSPCTPM过程方法QCOSSOSFTQDRAUDIT过程审核方法GCAGDSQCPCRSILRed-X质量拉动SGMW-GMS小组评价认为：GMS-BuiltinQuilty评估要素以QS9000体系为基础,充分强调前期质量策划与实施,过程质量控制与检验,产品质量标准的建立与评估.根据我公司现状:最薄弱环节在前期质量策划和过程控制验证部分GMS制造质量体系的建立，将可系统地解决五菱现状问题，为公司的质量发展提供了平台.制造质量培训目录第一部分–介绍从组织与管理的角度实现质量职能，强调目标管理.第二部分-介绍产品先前质量策划,如何从设计保证产品质量第三部分–介绍制造过程质量控制与检验第四部分–介绍质量标准建立.质量信息库.质量信息沟通与解决,质量管理模式我公司目前质量管理模式现状:质量检验\质量统计控制阶段,向精益(全面)质量管理阶段转变.怎样实现质量管理管理模式转变?1.观念2.领导重视3.组织.职能转变4.借助载体(工具)2003.01.23质量系统概念与职能质量系统:由规划.设计.采购.制造.质量.人力资源等一系列部门组成,相互协调,共同运作实现目标.系统内各部门义务将最好的业绩贡献给系统.而不是片面追求单一目标.例如:产量1.市场质量需求----识别顾客到底需要什么?这是质量的出发点2.设计质量----------决定质量水平和先天性质量,同时决定产品满足用户需求程度.3.制造(采购)质量----保证制造(采购)结果符合产品设计.质量系统管理案例案例分析：一次公司质量例会最近销售公司反馈：刚上市的N1用户反馈前风窗漏水/门缝间隙宽/部分小件漏装等质量问题，质量部要加强检验。质量部：为什么受伤的总是我？质量都是质量部的事？质量管理职能的实现策划设计出来的，制造保证的，检验确认的！质量—质量系统管理质量管理系统要求：质量活动资源应分配在有效实现所有核心要素和质量要素的地方；使用业务计划实施程序进行测量并跟踪目标程序。质量目标实现:源于过程保证,目标管理是方法.关键在实施.产品质量先期策划——APQP概念－产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定确保某产品使顾客满意所需的步骤。益处－引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品要求：在产品开发阶段运用APQPAPQP进度图表(五个阶段)概念提出／批准项目批准样件试生产投产策划生产2.产品设计和开发3.过程设计和开发4.产品与过程确认5.反馈、评定和纠正措施1.策划策划和定义产品设计过程设计产品与过程反馈评估项目和开发验证和开发验证确认纠正措施1.计划和确定项目输出质量方面内容：1.可靠性和质量目标2.初始过程流程图3.产品和过程特殊性的初始清单4.产品保证计划目的:确定顾客的需要和期望,计划和规定质量项目,将要求转变为产品特性2.产品的设计和开发目的:用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审,以评定在制造过程中可能发生的潜在问题.输出质量方面内容：1、设计失效模式和后果分析(DFMEA);2、可制造性和装配设计;3、设计验证;4、设计评审样件制造;;5、产品和过程特殊性;6、量具/试验设备要求;3.过程的设计和开发目的:保证开发一个有效的制造系统,这个制造系统应保证满足顾客的要求.需要和期望.输出质量方面内容：1、产品/过程质量体系评审;2、过程流程图;3、特性矩阵图;4、过程失效模式及后果分析;5、试生产控制计划;6、过程指导书;7、测量系统分析计划;8、初始过程能力研究计划4.产品和过程确认目的:在试生产运行中,确认是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求,及正式生产之前有关关注的问题的调查和解决.输出质量方面内容:1、试生产;2、测量系统评价;3、初始过程能力研究;4、生产件批准;5、生产确认试验;6、生产控制计划;7、质量策划认定和管理者支持.5.反馈、评定和纠正措施目的:评价产品质量策划工作的有效性,使所有特性满足顾客要求.输出质量方面内容：1、减少变差；2、顾客满意；3、交付和服务APQP关键要素GMS要素要求:失效模式和影响分析应用于产品开发和过程开发中;在制造过程和改进活动中应考虑防错的应用;APQP和PPAP应形成文件并有效应用于产品开发中;产品试验或试装应满足批量生产条件;过程关键要素必需被控制,形成控制计划.潜在的失效模式及后果分析FMEAFMEA：是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个程序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。目的：1、FMEA是属于事前行为，不是事后行为2、减少事后的风险和损失3、有助于可制造性和装配性的初始设计DFMEA系统×子系统页码：零部件:编制者：采取的措施严重度频度探测度R.P.NFMEA编号：无22#就蜡层厚度进行试验设计A.Taiger-车身工程9×0115要求的厚度在25%范围内变化可接受722#增加试验室强化腐蚀试验A.Taiger-车身工程8×0903根据试验结坚果上边界技术条件提高125mm7王-X6412-车身工程师01车身密封4门旅行车关键日期：9×0301责任和目标完成日期措施结果(编制)8×0322(修订)8×0714潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）1234共1页第1页车型年/车辆类型：设计责任：车身工程部建议措施级别潜在失效起因/机理频度现行设计控制探测度(D)FMEA日期：风险顺序数RPNT.Fender-汽车产品部、C.切利得斯-生产部、J.福特-总装部潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：·因漆面生锈，使用户对外观不满·使车门内附件功能降低7642车门内板保护蜡的上限太低蜡层厚度规定不足整车耐久性试验整车耐久性试验理化试验结果蜡的配方不当77229419628DFMEA的案例2000年3月-2001年1月,公司共生产电喷车2636台排气管断裂304台.原因:发动机排气管消音器设计时没考虑潜到失效模式及后果分析,后经改进,把消音器与排气管的连接由刚性连接改为柔性连接改进后改进前采取的措施严重度频度探测度R.P.N潜在失效模式及后果分析1450共1页第1页（过程FMEA）FMEA编号：页码：J.福特-X6521-装配部项目名称：左前门/H8HX-00A车身工程部/装配部编制者：关键日期：9×03019×0826工位号1车型年/车辆类型：过程责任部门：措施结果编制9×0517FMEA日期：修订9×1106A.泰特-车身工程、J.史密斯-操作控制、R.詹姆斯-生产部、J.约翰-维修部现行过程控制探测度(D)建议措施责任和目标完成日期4门/旅行车车门寿命下降导致：·由于时间条生锈使顾客不满意·车内门附件功能下降风险顺序数RPN过程要求功能潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）级别潜在失效起因/机理频度7车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀表面涂蜡不足核心小组：每小时进行目测检查一次喷膜厚度(深度仪)和范围8人工插入喷头不够深入5280给喷蜡器加装深度限位器使喷蜡自动化制造工程9×1015制造工程9×1215增加限位器725#拒绝该项目PFMEA的案例N1车制动油管装配案例:原N1车后制动油管设计是一根,一端装配在前隔板上(装配工位在内饰工段),另一端装配在后桥的比例阀上(装配工位在底盘工段).因制动油管太长,跨工段进行装配,无法装配.解决办法:将后制动油管改为两段装配.内饰工段装配的后制动油管前端部分底盘工段装配的后制动油管后端部分控制计划控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述,描述过程的每个阶段所需的控制措施,包括所有的过程输出将处于控制状态的进货,过程中,出厂和阶段性的要求.在正式生产中,控制计划提供了用来控制特性的过程监视和控制方法.控制计划是一个动态文件,反映当前使用的控制方法和测量系统.2003.01.23控制计划容量频率控制方法特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本零件/过程编号过程名称/操作描述机器、装置夹具、工装特性零件名称/零件编号/最新更改等级座椅架432134/E核心小组供方/工厂批准/日期供方/工厂Ace冲压厂供方代码23456N其它批准/日期（如需要）质量控制计划□样件□试生产×生产控制计划编号：004主要联系人/电话：A.B.Brown/206-555-1234日期（编制）9-9-92日期（修订）2-4-934形成金属架冲压模具(13-19)6不断进行自动检测(防错)隔离并更换孔冲头孔出现孔光束/光传感器100%生产件批准程序-PPAP产品试验试装必须考虑批量生产条件目的:用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。生产件批准程序(PPAP)规定了生产批准的一般要求，包括生产和散装材料。评价供方质量保证能力的依据因为人有失误---所以要进行防错防错防错:使用过程或设计特征防止制造不合格品.其依据问题的重要性和风险程度防错的运用工件夹具X工件夹具制造过程控制与检验检测------容忍浪费预防------避免浪费内容:1.标准化操作2.制造过程验证3.制造过程检验标准化操作标准化要求:1.标准化工作应形成文件,并且目视化,标准化工作应用到每一过程中(生产,检验等)2.将所要求的操作工具.防错装置.检具量具、安全设备操作标准化及目视化。3、标准化工作应涵盖质量检查，应对检验方法标准化。标准化检验程序–标准化检验程序（SIP）SIP与哪些人有关呢？每一位员工！o质量部o制造部门o支持部门标准化检验程序内容–SIP的要素1)过程能力监控6)返修确认2)质量门7)问题解决3)问题交流8)防止再发生4)问题抑制9)持续改进5)在线返修SIP布局(模板)质量门质量门冲压、车身及涂装车间返修确认返修确认质量门返修返修确认冲压车间车身车间涂装车间开始返修返修返修工序返修确认质量门返修返修确认质量门质保线淋雨试验(100%)扭矩调整动态测试整车AUDIT返修确认总装车间油漆返修车身返修油漆返修机械返修质量门返修确认质量门返修确认总装返修返修确认QCOS底盘线内饰线总装下线运输打蜡返修返修返修制造过程验证验证的定义：通过检查和提供客观证据表明规定要求已经满足的认可。验证目的：鉴别产品的质量，确定满足用户的认可；判定工序稳定情况，觉察工序变异；进行工序能力的调整与控制；确定检测手段的精度，配置与改善检测手段；判断与提高检测作业发现质量缺陷的能力与有效性；反馈信息，提供改善与改进。制造过程验证制造过程验证要求：1、产品试验试装应验证是否满足批量生产条件。2、当过程的关键要素的相关内容（人、机、料、法、环发生改变时）应当