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一、薄壁注塑件常見缺陷分析項次缺陷名稱缺陷成因模具修正成型改善1缺料成品的細小部位、角落處無法完全成型,因模具加工不到位或是排氣不暢,成型上由於注射劑量或壓力不夠等原因,設計缺陷(肉厚不足)修正缺料處模具，采取或改良排氣措施,加肉厚,澆口改善(加大澆口,增加澆口)加大注射劑量增加注射壓力等2縮水常發生於成形品壁厚或肉厚不均處,因熱熔塑膠冷卻或固化收縮不同而致,如肋的背面、有側壁的邊緣、BOSS柱的背面偷肉,但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大澆口;加排氣升高料溫加大注射壓力延長保壓時間等3表面影像常發生於經過偷肉的BOSS柱、或筋的背面,或是由於型芯、頂針設計過高造成應力痕降低火山口；修正型芯、頂針;母模面噴砂處理,降低模面亮度降低注射速度減小注射壓力等4氣紋發生於進澆口處,多由於模溫不高,注射速度、壓力過高,進澆口設置不當,進澆時塑膠碰到擾流結構變更進澆口,流道打光,流道冷料區加大,進澆口加大,表面加咬花（通過調機或修模趕結合線亦可)升高模溫降低注射速度減小注射壓力等5結合線發生於兩股料流匯合處,如兩個進澆口的料流交合,繞過型芯的料流交合,由於料溫下降、排氣不良所致變更進澆口,加冷料井,開排氣槽或公模面咬花等升高料溫升高模溫等6毛邊常發生公母模的結合處,由於合模不良所致,或是模面邊角加工不當,成型上常由於鎖模力不夠,料溫、壓力過高等修正模具重新合模增加鎖模力(CHECK射出機台噸位是否足夠)降低料溫減小注射壓力減少保壓時間降低保壓壓力等7變形細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由於成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等;必要時公模加咬花調節變形調整公母模模溫降低保壓等(小件變形的調節主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調節一般靠模溫)8表面不潔模具表面粗糙,對於PC料,有時由於模溫過高,模面有殘膠,油漬清理模面,打光處理降低模溫等9拉白易發生於成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根部,由於脫模時受力不良造成,頂針設置不當或是拔模斜度不夠。加大轉角處R角；增大脫模角度；增加頂針或是加大其截面積；模面打光;頂針或斜銷打光降低射速減小注射壓力降低保壓及時間等11拉模表現為脫模不良或模傷、拉花,主要由於拔模斜度不夠或模面粗糙,成型條件也有影響增大拔模角度；模面打光；粘母模面時可以增加/變更拉料銷,牛角進料時注意牛角Φ徑,公模加咬花減小注射壓力降低保壓及時間等10氣孔透明成品PC料成形時容易出現,由於注塑過程中氣體未排盡,模具設計不當或是成型條件不當都有影響增加排氣變更澆口(進澆口增大),PC料流道必須打光嚴格烘料條件增加注射壓力降低注射速度等12斷差發生於公母模塊/滑塊/斜銷等的接合處,表現為結合面的層次不齊等,由於合模不當或是模具本身的問題修正模具重新合模13其它如頂針頂黑、燒焦、流痕、銀條等缺限也會發生14尺寸超公差模具本身的問題,或是成型條件不當造成成型收縮率不合適通常改變保壓時間、注射壓力(第二段）對尺寸的影響最大,例如﹕提高射壓、提高保壓補縮作用可明顯加大尺寸,降低模溫亦可,加大進澆口或增加進澆口可以改善調節效二、如何解决注塑件的侧壁凹痕“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。三、射出成型缺陷对策表注：▲增加调整▼减少调整☆检查修正塑料自射嘴滴流短射螺射不退缩水溢料毛头成品黏模浇道黏模表面不佳黑纹焦斑黑点、黑斑流纹结合线银纹成品脆弱成品变形气泡射出压力▲▲▼▼▼▲▼☆▲▼☆▲射出速度▲▲▼▼▼▲▼☆▲▼☆▼射出时间▲▲▼▼▼▲☆▲射出剂量▲▲▼▼▼▲☆▲二次射出压力▲▲▼▼▼▲二次射出时间▲▲▼▼▼▲料管温度▲▼▼▼▼▲▼▼▼▲▲▼▼☆▼射嘴及前段温度▼▼▼▼▼▼料管后段温度▼▼▲原料干燥温度▲▲原料干燥时间▲▲模具温度▲☆☆▲▲▲▲▲☆螺杆转速▼▼▼▲▲▼背压▼▲▼▲▲▲▼▲螺杆后退距离▲▼▼关模压力▲冷却时间☆▲▲▼▼▲▼顶出速度▼▼检查原料☆☆☆☆☆☆浇口及浇道大小▲☆▲▲☆☆☆☆浇口及浇道位置▲☆☆☆☆☆☆☆☆模具打光▲▲▲模具倒角检修☆☆模具排气孔▲▲脱模油之使用▲▲▼▼清理模具各部☆☆☆☆☆检查料管☆☆☆☆☆☆☆检查料斗☆☆☆☆☆☆四、塑料产品的退火处理塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。五、添加色母后注塑成型常见问题在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。工艺方面可作如下调试：1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高2.给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。使用某种色母后，制品显得较易破裂这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：1.色母未经认真试色，颜料过少或过多2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能:1.注塑机的喷嘴温度过低2.注塑机的模具光洁度不好3.制品成型周期过长4.色母中所含钛白粉过多5.色母的分散不好一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。为什么ABS色母特别容易出现色差异？各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性六、脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。四原料方面：润滑剂不足。七、造成生产速度缓慢的原因1.塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。2.模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。3.模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。4.机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。5.改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。6.喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。7.制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。八、造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。2．注塑模具原因：1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。九、注塑成型时生产缓慢的原因分析注塑成型时生