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品管常识主讲：***部门：品质部日期：********一、名词解释•A)产品：过程的结果。•B)过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。•C)质量：一组固有特性满足要求的程度。•D)检验：通过观察和判断，适当的结合测量、试验所进行的符合性评价。•E)质量检验：对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。•F)合格：满足要求。•G)不合格：未满足要求。•H)缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。•I)返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。•J)返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。•K)让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。二、质量检验的主要功能•1.鉴别功能•根据技术标准、产品图样、作业（工艺）流程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性、判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。•鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。•鉴别主要由专职检验人员完成。•鉴别功能是质量检验各项功能的基础。•2.“把关”功能•质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。是对鉴别发现的不合格产品把住不交付预期使用的“关口”。•产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素（人、机、料、法、环）都会在这过程中发生变化和波动，各过程（工序）不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。•因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转下工序、不放行，不合格的成品不交付（销售、使用），严把质量关，实现“把关”功能。•3.预防功能•现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起来预防的作用。•检验的预防作用体现在以下几个方面：•①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程（工序）能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反是映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程（工序）能力或消除异常因素，恢复过程（工序）的稳定状态，以预防不合格品的产生。•②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业（加工）时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了调整又开始作业（加工）时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。•③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前过程（工序）的把关，对后过程（工序）就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律，利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现•4.报告功能•为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。•质量报告的主要内容包括：•原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；•过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；•按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；•产品报废原因的分析；•重大质量问题的调查、分析和处理意见；•提高产品质量的建议。四、工作质量、产品质量的含义•工作质量的含义：是指与产品质量有关的工作服务,对产品质量的保证程度•产品质量的含义：是企业各方面、各环节工作的综合反映五、企业提供的产品或服务要达到的目标•满足恰当规定的需要，用途或目的•满足顾客的期望•符合适用的标准和规范•符合社会法规要求•以有竞争力的价格及时提供•使其成本能给企业赢得利润六、现场质量管理•现场质量管理的含义：是指工业企业生产第一线的质量管理，也就是以原材料投入直至产品完成入库的整个制造过程所进行的质量管理•现场质量管理的目的：•A.预防产生质量缺陷和防止质量缺陷的重复出现•B.利用科学的管理方法和技术措施去及时发现并消除合格率下降或不稳定趋势，实现设计质量和合格率及一次交检合格率的要求•C.不断提高制造质量•D.质量评定：通过检验手段，正确及时而经济地评定产品质量七、工序质量•产品在整个生产过程中，每个具体环节包括人、机、料、法、环等因素，同时满足产品质量要求的程序。八、质量管理点•制造现场在一定时间内，一定的条件下应对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理使工序处于良好控制状态，以保证达到规定的质量要求九、质量检验的步骤•1.检验的准备•获取检测的样品•测量和试验•记录•比较和判定•确认和处置••2.明确质量要求•根据产品技术标准和考核指标，明确检验项目和各项质量标准，在抽样检验的情况下，明确采用何种抽样方案•A.测试:用一定的方法和手段测试产品得到质量性质和结果•B.比较:将测试得到的数据同质量要求比较，确定是否符合质量要求•C.确定:根据比较的结果，确定单个产品是合格品还是不合格品，批量产品是合格批或不合格批••3.处理•a、对单个产品是合格品的放行，对不合格品打上标记，隔离存放，另行处理•b、对批量产品决定接收、拒收、筛选、复检等•c、记录所测得的数据和制定的结果，并进行反馈，以便使各部门改进质量，在质量中检验员和操作者必须对所测得的数据进行认真记录，若记录得不全或不准都会影响对产品质量的评价和改进。十、自检•自检的含义：生产工人在产品制造过程中，按照质量标准和有关技术文件的要求，对自己生产中产品若完成的工作任务，按照规定的时间和数量进行自我检验，把不合格品主动地“挑”出来，防止流入下道工序•自检的作用在于：•a、有利于对生产过程中的每一个零件，每一道工序进行严格监督，层层把关，防止废次品流入下道工序•b、提高检验工作效率，减少专检人员的工作量，节约检验费用•c、生产工人可以及时了解自己工作的质量状况及时改进，使工艺过程始终保持稳定状态，从而提高产品质量。十一、互检•1.互检的含义：生产工人之间对生产的产品或完成的工作任务进行相互的质量检验。2.互检的方法：•a、同一班组相同工序的工人相互之间进行质量检验•b、班组质量管理员对本班组工人生产的产品质量进行抽检•c、下道工序的工人对此道工序转来的产品进行检验•d、交接班工人之间对所交接的有关事项〈包括质量〉进行检验•e、班组之间对各自承担的作业进行检验•质量互检要求每个操作者，特别要注意对前道工序加工件的检验十二、全检•1.全检的含义：也称普遍检验，根据质量标准对送交检验的全部产品逐件进行检验测定，判断每件产品是否合格，并挑出不合格品的一种质量检验方法2.一般适用于：•a、重要的、关键的、贵重的产品•b、对以后工序加工有决定性影响的项目•c、质量严重不均、良莠混杂的材料和产品•d、不能互换的配件、废品率高或不良品率异常的工序和制品•e、批量小，不必抽样检验的产品十三、抽检•抽检的含义：是根据事先确定的方案，从一批产品中随机取样进行检验，并通过检验结果对该产品的质量进行估价和判断的过程。十四，如何做好品管•A.树立品质第一的意识：•做任何事情都要有精益求精的精神，努力把事情做到最好，每天问自己.•1．我所做的工作，自己满意吗？•2．还能做得更好吗？•3．还有更好的方法吗？•4．我所做的工作，后续的人满意吗？•5．为甚么不满意？•6．有办法解决吗？•B.重视执行：品质管理包含4个步骤•1．制定品质标准•2．检验与标准一致（执行标准）•3．采取矫正措施并追踪效果•4．修订标准•C.重视不断的改善：•品质管制服从于三个层次•1．品质开发•2．品质维持•3．品质突破十五，首件检验•1.首件检验：从开始加工一批产品中，对加工出来的第一件或头几件产品所进行的检验•2.首件检查的依据是：BOM——ECN——样品——订单要求•3.首件检验的作用：通过首件检验，可以在生产一开始就能判明工艺、操作条件是否正常，及时发现和解决问题，防止出现成批量质量事故。十六，进料品质控制•IQC的相关知识•进料品质控制又称IQC(即IncommingQualityControl的缩写)•1.IQC的职责?•★IQC职责•:进料检验•不合格的处理•供应商辅导及其评定•跟进来料使用状况•★IQC注意事项有•了解客户及下工序对产品的要求•尽量向供应商提供产品方面的资讯(包括实配件),务求详尽•及时发现问题,知会下工序和供应商•分析供应品质状况.•2.IQC检验流程？•核对来料验收单→按样品或承认书检验尺寸和外观→试验→填写IQC报表→贴检验结果标示卡。•3.IQC的检验方式•全检:数量少,单价高•抽检:数量多,或经常性之物料•免检:数量少,单价低,或一般性补助或经认定列为免检之厂商或局限性之物料.•4.IQC检验来料后分别用几种标贴标示检验结果？•共有三种：合格，特采，拒收。•5.对来料检验发出供应商异常联络报告的条件怎样？•当某一供应商同一种来料连续两批不合格时，要向供应商发出供应商品质异常联络单。•6.IQC具体检验过程•（1）准备工作：•A.了解该产品的用处，使用环境，如何与共它产品装配•B.相关检验测试标准，工具，实配样品•（2）.检验的内容：•1.结构，功能：•2.外观：•A级面：客户正常驻使用权用中或购买时所看到的产品的下面。•B级面：客户正常使用中或购买时能到的产品的侧面。•C级面：客户正常使用中不能看到的产品的底面。•注：A级面外观要求最高，B级面次之，C级面最低•（3）.可靠性：•振动实验•跌落实验•自由跌落、碰撞实验•耐磨实验•附着力实验•按相关标准进行判断•（4）寿命（有要求时）•使用时间或次数，按相关标准进行判断。•（5）安全：（有要求时）•人接触到的材料无毒，漏电保护等，按相关标准进行判断。•（6）标识和记录：•对产品进行标识并对检验结果进行记录。•（7）不合格品的处理方式：•批退、本厂挑选、厂商挑选、特采十七，制程品质控制•制程品质控制又称IPQC或PQC(即InprocessQualityControl)•品质管制的核心是:制程管制。•1.IPQC的职责•★IPQC的职责是:•制程检验•不良来料的确认•让生产人员了解产品要求•及时反映不良并对其追踪•2.制程检验的目的是:•于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生•针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生•通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序•3.控制的重点为:•做好首件确认•来料不良的信息•该产品过往有异常较高之记录•新投入量产之产品•新的操作员•作业条件变动•关键工序的控制•使用机器不稳定(含模具.夹具•4.IPQC对抽验之合格半成品和不合格品的标识•在检验标识卡上盖PASS兰色章并在合格方格中打“ˇ”，不合格品贴相应的红色不良标示或挂IPQC不合格警示牌，并在检验标识卡上不合格方格中打“×”。•5.IPQC对不良品如何标识，隔离？•IPQC检出不良品用颜色（黄色，红色）箭头贴纸指明不良处，并放置于红色木盘或红色胶箱中以隔离。•6.IPQC不合格如何处理?•★不合格处理为:•（1）对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程不良,应通知有关部门迅速处理•（2）情况较重大者应责令停产,并追踪处理状况•（3）对产出不良品可进行:重工.暂收.报废.•7.IPQC现埸管理的五大要