第七章质量管理

第七章质量检验与抽样检验第一节质量检验概述第二节抽样检验基本原理第三节计数抽样方案第四节计量抽样方案第一节质量检验概述一.质量检验的定义二.检验的质量职能三.质量检验的内容四.质量检验的基本类型五.质量检验的分类六.质量检验的实施一.质量检验的定义通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。二.检验的质量职能鉴别职能把关(保证）职能预防职能报告职能三.质量检验的内容明确质量要求测量比较判定处理四.质量检验的基本类型进货检验过程检验最终检验五.质量检验的分类按检验数量分：全数检验和抽样检验按数据性质分：计量值检验和计数值检验按检验手段分：器具检验和感官检验按检验后果的性质分：破坏性检验和非破坏性检验按检验地点分：固定检验和流动检验按检验性质分：验收检验和生产检验按检验人员分：自检、互检和专检六.基本质量检验的实施准备工作进货检验过程检验成品检验准备工作1.人员准备2.技术准备3.物资准备进货检验1.首批样品检验2.成批进货检验过程检验首件检验（首件三检制）巡回检验末件检验第二节抽样检验基本原理一.抽样检验的基本概念二.抽样检验标准及其应用一.抽样检验的基本概念1.抽样检验的定义2.批质量3.合格质量水平与批允许不合格率4.抽样方案及其分类5.随机抽样法6.接收概率7.抽样特性曲线8.抽样方案的风险抽样检验是按数理统计的方法,从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本,并对样本进行全数检验,再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。1、抽样检验的定义：总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cdc抽样检验适用于以下情况：破坏性检验；允许有一定程度不合格品的存在；大批量、连续生产；生产过程长期处于受控状态。2.批质量批不合格品率（计数值数据）Dp=×100%ND——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。批不合格品百分数（计数值数据）100p=D/N×100每百单位不合格数（计点值数据）100P=C/N×100C—批产品中的缺陷总数3.合格质量水平与极限质量合格质量水平AQL—可接受质量水平，是指供需双方能够共同接受的可接收的连续交验批的过程平均不合格品率的上限值，记为AQL.过程平均不合格品率121121...100%100%...kikikkiiDDDDpNNNN实际中，通常用抽样检验的结果来估计过程平均不合格率。121121...ˆ100%100%...kikikkiiddddpnnnn批允许不合格品率（LTPD）批允许不合格率是指供需双方能够共同接受的不可接受的连续交验批的过程平均不合格品率的下限值，记为LTPD.在道奇-罗米格的抽样表中，把对应于接受概率L(p)=10%的不合格品率成为批允许不合格品率。严格控制LTPD能够起到保护适用方的作用。在国际标准ISO2859（1999）和国标GB/T13546-92中，已经将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的不合格品率称为极限质量。4.抽样方案及其分类在抽样检验时,确定的样本容量n和一组有关接受准则称为抽样方案。通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。抽样检验方案的分类按检验特性值的属性分：计数抽样方案计量抽样方案按抽样方案制定的原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案序贯型抽样方案按检验次数分:一次抽样方案二次抽样方案多次抽样方案从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cdc批合格批不合格一次抽样程序框图统计d1d1≤A1A1＜d1＜R1d1≥R1统计d2d1+d2≤A2d1+d2≥R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图5.随机抽样法简单随机抽样法分层随机抽样法系统随机抽样法整群随机抽样法6.接收概率根据规定的抽样方案(n，Ｃ），把待检批判定为合格而接收的概率=（1）超几何分布计算法L(P)d=0CN-NPCdcNPCnNn-d例某产品的批量N=10，p=0.3。抽检方案为n=3,c=1时,求L(P)。L(0.3)=———=0.291+0.175=0.4661d=03CdC3-d7C310C3（2）二项分布算法（当N≥10n时）例：已知N=3000的一批产品提交作外观检验，若用抽样方案（30，1）检验，当P=1%、5%时，方案的接收概率L(p)是多少？L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-dd=0c当p=1%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.01)0(1-0.01)30+C130(0.01)1(1-0.01)29=0.7397+0.2242=0.9639d=0c当p=5%时，有L(P)=ΣCdnpd(1-p)n-d=C030(0.05)0(1-0.05)30+C130(0.05)1(1-0.05)29=0.2146+0.3389=0.5535d=0c7.抽样特性曲线（OC曲线）批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线成为方案的抽查特性曲线或OC曲线。L(p)P0P1P关于OC曲线的讨论(1).理想方案的抽样特性曲线L(p)1p0p(%)pp0时L(p)=1pp0时L(p)=0(2)线性抽样方案L(p)=1－pL(p)1100%p(%)p=0时，L(p)=1p=100%时，L(p)=0(3)实际采用的OC曲线L(p)P0P1PP0.P1由供需双方协商8.抽样检验的两类错误判断及风险P0（可接收质量水平AQL）:接收上限对PP0的产品批以尽可能高的概率接收P1（批允许不合格率LTPD）:拒绝下限对PP1的产品批以尽可能高的概率拒收=1-L(P0)—生产者风险=L(P1)—消费者风险一般=0.05=0.01总之，任何一条oc曲线都代表一个抽样方案的抽检特性，它对一批产品的质量都能起到一定的保护作用。接近于理想的oc曲线对批质量的保证作用大；反之，对批质量的保证作用小。①(n,c)一定，N对OC曲线的影响C(50,20,0)L(P)A(1000,20,0)B(100,20,0)P(%)甚微，可忽略(4)OC曲线的影响因素②(N,c)一定，而n不同时的OC曲线L(P)c=2n=50n=100n=200P(%)③n,N一定,而C不同时的曲线L(P)n=100c=4c=3c=1c=2c=0P=1L(P0)=L(P1)抽样方案的确定求解联立方程组:有很多组解。实际选择抽样方案时,可根据标准。二、抽样检验标准及其应用我国已正式颁布了23个关于抽样检验的国家标准，构成了一个比较完整的抽样检验标准体系。（寇洪财，新版抽样检验国家标准实用手册，中国标准出版社，2005）GB／T13262—1991不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB2828—2003（ISO2859-1：1999）逐批检查计数抽样程序及抽样表GB8053—2001不合格品率计量标准型一次抽样检验程序及抽样表GB/T8054--1995平均值的计量标准型一次抽样检验查程序及抽样表第三节计数抽样方案一、计数标准型抽样方案二、计数调整型抽样方案一、计数标准型抽样方案计数标准型抽样方案设计原理抽样方案（n,c)的设计是通过p0、p1、α、β四个参数来确定的。计数标准型一次抽样的步骤（参考教材p119）二、计数调整型抽样方案（一）含义及适用条件1.含义：根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。2.适用条件：连续批产品；进厂原材料、外购件、出厂产品、工序间在制品交接；库存品复检；工序管理和维修操作；一定条件下的孤立批。3.标准MIL-STD-105D（美国1963）BS-9001（英国，民用工业，1963）DEF-131（英国，军用工业，1963）105-GP-1（加拿大，民用工业，1963）CA-G115（加拿大，军用工业，1963）JIS-Z-9015（日本，1980）ISO2859（1974）ISO2859-1(1989)ISO2859-1（1999）GB2828（中国，1987）MIL-STD-105E（美国，1989）ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）（二）GB2828抽样系统若干要素及重要内容1.抽样系统的设计原则AQL(可接受质量限)是整个抽样系统的基础；采取了保护供方利益的接收准则；当供方提交的产品批质量坏于(甚至很坏于)AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护，为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容和规则，从而保护了使用方的利益，这是基于AQL值的核心；不合格分类是整个抽样系统的重要特点；供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约；更多的根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量和样本量之间的关系。2.设计抽样表的目的及其适用场合•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；–设计抽样表的目的是：•使用方可以按质量的好坏选择供应方。3.不合格品的分类不合格分类：1.A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；2.B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；3.C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。不合格品分类:1.A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；2.B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；3.C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；4.可接收质量限的确定可接收质量限：记数调整型抽样系统的基础（AQL，AcceptanceQualityLimit，GB2828）定义：在抽样检验中认为满意的系列连续提交检验批的过程平均上限值。GB2828-87中AQL称为合格质量水平。ISO2859-1：1999中AQL改称为可接收质量极限(AcceptanceQualityLimit)。–AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均质量的参数，不应把它同描述制程的作业水平混同起来；–AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平均质量保证上面。当生产方的过程平均优于AQL时，可能会有某些批质量劣于AQL，但抽样方案会保证绝大部分（95%）以上的产品批抽检合格。相反的当生产方的过程平均劣于AQL时，会有不少产品批在转换到加严检验之前被接收，随着拒收批的增加，由正常检验转换到加严检验，甚至停止检验。转换到加严检验后，还有可能有某些产品批会接收，但只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品批；–AQL是规定的根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格率或每百单位产品不合格数；–AQL是制定抽样方案的重要参数，可用于检索抽样方案。AQL的确定方法根据过程平均确定；按不合格类别确定：原则要求AQL值A类＜B类＜C类，也可在同类不合格的不同项目再规定可接收质量水平；根据检验项目数确定：同一类的检验项目有多个时，检验项目多的AQL值应高于检验项目少的；双方共同确定：AQL值相当于使用方期望得到的质量和他能买得起的质量之间的一种折衷质量。供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定有效期。在难以确定AQL时，可暂时先使用LTPD方案，累积了一定的质量信息后再确定AQL。–GB2828中，AQL（%）采用0.01，0.015，…，1000共26档。小于或等于10的合格质量水平，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于10的合格质量水