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項目審核記錄7.是否有效地使用了提高員工工作積極性的方法？制程FMEA及控制計畫1.對于新上崗或調整崗位人員是否進行了崗位培訓，并具備了從事崗位工作所需的能力？2.所有操作人員是否具備了相應的資格和能力？特殊崗位人員是否進行了資格鑒定？3.員工是否了解所從事工作的相關性和重要性？是否知道不符合質量要求會給客戶帶來怎樣的后果？4.員工是否了解本部門的質量目標，以及如何為實現質量目標作出貢獻？9.這些作業指導書是否在操作者的工作崗位易于得到？5.員工是否明確工作職責，是否知道如何清楚地與上下工序溝通各種情況？6.當發生質量異常時，員工是否知道如何反饋給現場管理者？5.是否有試生產和生產的控制計畫？控制計畫是否包含了對所有特殊特性的控制方法？供應商QPA檢查表審核日期6.控制計畫是否包含的客戶要求的信息？（如果有客戶要求的話）7.當任何影響產品、製造過程、測量、供貨來源或FMEA的更改發生時，是否重新評審和更新的控制計畫？8.是否為所有負責過程操作的人員提供了文件化的作業指導書？稽核問題點判定結果1.是否有識別產品和過程的特殊特性？這些特殊特性的指定，形成文件和控制方面是否符合客戶的要求？2.是否有建立產品的過程流程圖？流程圖與實際的作業過程是否一致？3.制程FMEA分析是否包含了過流程圖中的全部作業步驟？4.制程FMEA所確定採取的措施是否被列入到控制計畫或作業指導書中？供應商:供應商代表:評估人員評分人員素質/能力第1頁，共10頁模具管理7.待驗、驗畢、批退區如何區分？8.是否有制定免檢貨物檢驗程序？9.是否建立廠商質量履歷？4.每次上模生產前或下模後是否對模具進行點檢與適當的保養？ 5.新模或變更後的模具是否經評審，如何確認符合客人要求的？是否需客人評估？ 6.工廠是否有能力維修，製造本公司產品的模具？模具精度是否能達到要求？10.模具變更是否有書面的資料通知修改部門或人員，資料是否經授權者簽名確認？7.模具的維修是否有相應的規範及記錄？ 8.模具是否有明確的標識，正常的防護，適當的存儲，便捷的存取？9.模具壽命如何監控，對於超過壽命的模具如何處理，品質如何保證？進料檢驗5.來料不合格時的處理程序是否明確，是否有要求供方提供防止再發的原因對策？1.是否有一份最新的模具清單（包含所有模具）？1.有無文件化的進料檢驗規定? 2.是否有進料檢驗基準書，且規定了檢測方法及檢測工具? 3.進料檢驗是否有客人或授權部門簽署的標準樣品及樣品承認 ?4.是否有要求供應商提供來料之檢測資料、有害物質測試報告、成分表等證明資料並統一管理？ 6.是否有緊急放行的規定？10.檢驗合格後入庫是否明確表示可以識別物料的檢驗狀態，以便追溯 ？2.是否有詳細的模具保養/維護計畫，並按計劃切實執行？3.對模具的維護如檢查，清潔及保養，是否有適當的監控方法？第2頁，共10頁1.是否有程序或作業指導定義設備與儀器的購置，安裝，調試，編號等管理流程？17.是否有工裝的設計圖紙或文件？設計圖紙/文件與實際工裝是否相符合？標識/可追溯性3.倉庫，IQC，車間是否有存儲區，周轉區，不良品區，待檢區，合格品區，半成品區，成品區之分並標識？ 所有物料按區域擺放？4.從進料、在庫、生產、組裝、包裝、交付每一過程產品是否能保證能被識別或不被漏掉3.每台生產設備或測量儀器是否有操作規程/指引，指導作業員正確的使用？4.是否有詳細的生產設備&儀器保養/維護計畫，並按計劃切實執行？設備與儀器管理2.是否有最新的生產設備&工裝夾具清單，及測量儀器清單（包含所有的生產設備與測量儀器）？ 5.是否有一份測量儀器校驗計劃畫？6.是否有內校人員？ 此人是否有資格從事內部測量儀器或設備的校驗活動？是否有內校作業指導書？外校機構是否有資質或是國家認可的機構？7.是否按校驗計畫準時或提前對量具及測試/檢驗設備進行校驗，並保存校驗證書或記錄？ 8.對校驗後的儀器如何進行區分與標識？ 9.對校驗失效或損壞的儀器設備如何管理？ 10.是否有適當的管控以確保針對校驗失效採取相應的措施? 1.是否有批次管理的規定,每一批號的產品是否能識別到，識別的標記是否能體現所需追溯的內容？2.產品是否有固定機台/固定參數/固定人員以減少過程中的變異因素？ 11.設備出現異常時，現場如何處理？12.是否建立關鍵崗生產設備的零配件清單？并在需要時可以得到？13.生產設備/工裝模具是否能保證滿足產品特定的質量要求？14.在批量生產中使用的檢測、試驗設備是否能有效的監控質量要求？15.設備、工裝、量具的儲存和防護是否有規定的要求，并按其執行？16.是否建立易損工裝的更換計畫？第3頁，共10頁標識/可追溯性5.是否有一個即時的資訊控制系統（ERP或其它）？ 第4頁，共10頁8.調機品是如何管控的？ 過程中再次調機，如何管理？ 9.是否有用一些工裝夾具輔助生產，為防止產品變形，漏加工，少或多數等？10.生產工藝中是否標明了關鍵工位，對過程中的每個工序或關鍵工序是否有進行監控？11.生產不良資料是否定期匯總並進行統計與分析，分析出的根本原因有沒有採取有效的改善措施？ 標識/可追溯性生產技術和工藝6.當客戶要求時，是否記錄和保持了可追溯性？ 5.生產現場是否有首件或標準樣品或限度樣品作為參考，指導作業員正確地執行自檢？ 若生產條件變異，作業員發現會如何處理？6.不良品返工或報廢是否有相應記錄？返工是否有相應的流程？ 返工後的產品是否被再次檢驗？ 7.生產員工是否按作業指導生產/加工/自檢/包裝產品？是否將不良品現象/數量記錄入生產日報，並將不良品放入標識清晰的指定的不良品箱/盒/袋/筐裡？3.每套模具是否都有一份受控的標準架模參數表？ 實際機台的設定值與標準是否相符？ 4.生產部門是否點檢並記錄了實際架模參數？ 如實際參數不在標準範圍內，是否有記錄原因？ 7.是否標識在庫和在制原材料，以便按先進先出的次序使用物料？ 2.這些文件是否內容齊全，有圖片標識，簡單易懂，且有工藝權威人簽署？ 1.每臺機臺是否有受控的作業文件（如作業指導書，制程管理計畫等)指導操作人員？14.對於每一款產品，是否都有最新版本的圖紙，檢驗指導書？15.是否對糾正和預防措施的有效性進行確認與驗證？ 如確實有效，是否加入作業指導書形成標準化？12.生產中如有機加工工序（如鑽孔，攻牙，車紋，或用到銑刀的），是否對所用的刀具的使用進行有效管控（如刀具壽命），以確保產品品質？13.生產過程中出現批量性的品質不良時，生產是否對不良批進行原因分析，並採取有效的糾正和預防措施？第5頁，共10頁1.生產前應做哪些生產準備？這些準備是否能充分滿足生產的要求？2.生產制程的安排和布置是否符合工藝流程或制程流程圖的規定？制程控制15.能否在規定的時間內回復客人的投訴？13.是否有环境条件的监控系统，比如温度，湿度，空气洁净度等？16.如果供应商在制造厂中生产不符合RoHS要求的产品，那么所有的设备都需要清楚地标明是否使用RoHS或非RoHS产品?12.是否有明确的针对新制程、操作/工序改变以及相关设备/人员变化的认证标准并维护记录？11.檢驗人員是否都經過相應的培訓後上崗的，培訓與考核的內容是否保留？ 8.檢驗的資料是否進行分析，作為後續持續改善的依據？ 9.發現批量性不良，是否開出了糾正和預防措施要求表？並對生產分析的原因與採取的行動進行監控和驗證？1.檢驗指導書是否內容齊全，有圖片標識，簡單易懂，且有品管權威人簽署？2.首件檢驗是否有執行？是否按檢驗標準上要求的內容逐項檢測並規範地記錄？3.是否依照工藝流程制訂有品質控制計畫，且將所有過程中需要控制的重點及標準都進行了評估與明確？4.以前檢驗未覆蓋到的，在發生的重大品質異常後或客戶投訴後是否及時更新了控制計畫或檢驗指導，以便在過程中控制，防止再次發生？5.在過程檢驗與出貨檢驗中是否使用了不良監控的系統？ 如：SPC，防呆，目視管理或其它更先進的方面 6.生產的重要參數是否被有效監控？7.是否按檢驗指導書定時/定量進行檢驗，並將檢驗結果記錄下來？ 14.所有关键过程及参数是否在统计管制之下？（例如：管制图，Cp/CPK研究）.出现异常情况时，是否有原因分析和改善对策并记录在控制图上?当過程未达预期时，是否采取了适当的对策？10.合格的產品與不良品是否都有明確的標識可以區別與其它產品？ 對於緊急放行的物料，是否有一清晰的流程，並在緊急放行物料時執行？過程/出貨檢驗與測試第6頁，共10頁4.返工半成品、成品是否經過重新檢驗合格才轉入下工序或出貨？3.是否有執行首件確認并有相應記錄？4.有關過程參數的設定是否符合控制計畫或作業指導書的規定？關鍵參數的設定是否有做記錄？5.制程中的各作業步驟是否按控制計畫的要求執行相應的控制？6.控制計畫中要求用控制圖控制的特殊特性是否有收集數據并繪製相應的控制圖？7.當控制圖顯示過程不穩定時，是否進行了分析和採取了什麽措施來改進？13.當制程的工作環境條件有規定要求時，是否按規定要求實施控制？8.是否有做制程能力分析？當制程能力不能滿足≥1.33或客戶的要求時，是如保處置的？9.是否有按控制計畫執行制程檢驗并有記錄？10.當制程異常時是否有啟動控制計畫中的反映計畫？11.如保確認人員的作業安全？12.制程的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按規定的要求標識清楚？制程控制1.當制程發生不合格時是如保處理的？如可將不合格及時通知給負有糾正措施的管理者？是否有處理結果記錄？2.是否有返工作業指導書？這些指導書是否易于被適當的人員得到并使用？3.當產品或制造過程與當前批准不同時，在斷續生產之前，是否獲得客戶的讓步或偏離許可？5.是否有充分證據表明就不合格品/可疑產品和物料控制進行適當識別、歸檔、評價、隔離和處置？6.是否有存放或區分不合格品之場所及標識？ 對不良物料進行合適的標識和隔離嗎？7.不良物料進行失效分析了嗎？ 失效分析的結果及改善對策是否有效地傳達給相關部門，並建立跟蹤清單？ 如果缺陷與供應商有關，是否有任何系統將行動回饋給IQC？8.是否有MRB流程来评审不良材料的处理？（例如条件使用、报废、重工）?不合格品控制第7頁，共10頁9.當改善對策不滿意時是否及時採取其它措施？其內容的可行性是否被責任部門認可？ 10.在使用前，是否根據品質計畫(控制計畫)和/或程式對返修和/或返工產品重新核對總和/或試驗？ 11.客戶投訴時，是否立即採取行動先確保客戶能正常生產，再組織分析原因，制定糾正和預防措施？ 12.能否在規定的時間內回復客人的投訴？不合格品控制第8頁，共10頁數據分析和目標業績1.當外部發生異常或客戶投訴，是否將相關信息通知到製造部門？製造部門是否針對異常原因進行了分析，採取了什麽措施？是否驗證了措施的有效性？2.糾正措施是否應用了防錯方法？（如果適用的話）3.是否將糾正措施和實施的控制應用于其他類似的過程和產品？4.當內部和外部發生異常時，是否有評審制程FMEA和控制計畫？是否有作適當的更新？1.是否根據制程目標和衡量指標定期統計和分析？6.倉庫是否有溫濕度控制？是否有吊滯或過期產品或物料？如何管控與處理？8.为提早发现产品是否变质，是否定期对产品的存储状态进行评估9.当物料存储期超期时，是否界定验证或处理方法。2.包裝方法是否符合客人要求？包裝方法是否能有效地保護產品在搬動、運輸或跌落時不受損害嗎？6.糾正行動報告是否經相關的授權人評審和批准？ 是否對改善對策實施結果的有效性進行驗證和確認？7.糾正和預防行動的結果是否文件化？1.是否對每種產品有明確的包裝方法？對包裝品的數量、名稱/規格、批號或生產日期進行明確的標識7.產品交付時間是否能100%符合客戶要求，在達不到客戶的要求時，是否採取有效的糾正和預防措施？ 包裝/搬運/存儲/交付5.是否有一安全的區域來貯存來料和成品？對易燃、易腐壞、有毒之危化品是否選擇合適的貯存環境？倉庫的防火設施是否足夠（滅火器/消防栓/防爆燈）？ 糾正與預防措施10.產品交付時是否按先進先出的次序？ 有何證據？ 3.出貨核對總和試驗後是否有