搜索
1.概念：将多种情况分成不同类别以方便分析。2.常见分层项目：人：不同班组、不同操作工机：不同设备、不同工装料：不同供应商材料、不同批次法：不同转速、不同工艺环：不同作业条件3.用途：把复杂情况有系统、有目的地进行分类归纳与统计为排列图做准备4.举例：用外圆车设备车外圆，外圆粗糙度与设备转速和人员都相关。以下为不同操作工用同一设备使用不同转速加工状况，根据人员及转速确认粗糙度偏高的主要原因。分层法分层法操作工转速粗糙度OK粗糙度偏高数张100092王100019李1000112赵1000213张2000114王2000111李200084赵2000123良品数不良品数不良品率张20623%王22091%李19624%赵33615%1000421628%2000322241%原因操作工转速排列图1．概念：又叫柏拉图,将影响因素或项目按大小顺序排列,找出主要因素或项目。又称主次因素分析图法．重点管理法．330因素超差差超差超度内径外径平面2203320090100缩水毛刺60其它C类帕累托曲线75A类500频数（件）551000B类8550累积百分数（%）911002、ABC分析法:累积百分比0~80%为A类—关键因素,以1至2个为宜,80~90%为B类—重要因素,90%以上为C类—一般因素.根据实际灵活应用。一般要抓住关键的少数、次要的多数原理。排列图3．作图：3.1收集数据：确定分类项目、数据的收集时间段3.2将各项目及出现的频数按从大到小填入数据分项统计表。3.3计算累计数、项目比例和累计百分比。3.4描点连线.3.5分别从右纵坐标累计百分率为80%、90%、100%三处向左引三条平行虚线，虚线下边分别写上A类、B类、C类。填写排列图的名称，标出数据。4注意事项:4.1如果画出的排列图各项目频数相差很小，主次问题不突出，应考虑更改分类项目,然后重新画图。4.2二条纵坐标的比例可以取得不一样，但总高度须一致。4.3找出了主要因素并采取措施后,还要继续使用排列图分析，以检查实施效果。排列图不良名称不良数量不良率累计不良率电镀外观19547.1%47.1%壁厚9021.7%68.8%划伤磕碰6515.7%84.6%油槽4510.9%95.5%其它194.6%100.0%合计414100%100.0%4.举例：8月份统计出153连杆瓦总不良数414片，不良项为：电镀外观195片，壁厚90片，油槽45片，划伤磕碰65片，倒角5片，平行5片，其它9片.排列图不读碟出碟噪音TEPHASE超标涂油不均匀其它100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%4003503002502001501005000A类B类C类频数累计百分数（%）不良项目19590654519因果图1.概念:又叫鱼刺图、树枝图，它是表示影响因素与结果关系的图。2.作法:明确要分析和解决的质量问题。召集相关人员参加分析会，集思广益，脑力风暴。将提出的看法按中、小原因及相互关系用箭头线画在图上。把主要原因标出来。质量问题主干线人机料环法质量问题大原因中原因小原因主要原因主要原因因果图3.注意事项3.1提出的问题点，要尽量具体，应是一个问题，而不是一个工序或质量特性。3.2原因分析要紧扣问题且要细到能采取措施为止。3.3主要原因要标出。3.4为美观，线段成600倾角。3.5注意原因不得归类混乱。3.6到现场落实要因项目。4、要因验证方法（1）收集图中的末端因素，末端因素是问题的根源。（2）末端因素中是否有不可抗拒的因素。所谓不可抗拒因素，就是指小组乃至企业都无法采取对策的因素。如“拉闸停电”不作为确定主要原因。（3）对末端因素逐条确认，找出真正影响问题的主要原因。确认，就是要找出影响证据，以客观事实为依据，用数据说话。个别因素一次调查得到的数据尚不能充分判定时，就要再调查、再确认。这和医生看病一样，如何确诊是什么病呢？就要通过对病人采取验血、X光透视、胃镜检查、B超等手段，取得数据，并对这些数据进行分析确诊。如还不能充分证明，还要做进一步的检查，取得证据，会诊，最后确诊。4、要因验证方法：确定主要原因常用的方法有调查表、简易图表、散布图、正交试验设计法。①现场验证。到现场通过试验，故障再现，取得数据来证明。这对方法类的因素确认很有效。如对某一个参数定得不合适的影响因素进行确认时，就需要到现场做一些试验，变动一下该参数，看它的结果有无明显的差异，来确定它是不是真正影响问题的主要原因。又如加工某零件产生变形所分析的原因是“压紧位置不当”，进行确认时，可到现场改变一下压紧位置，进行试加工，如果变形明显改善，就能判定它确实是主要原因。②现场测试、测量。到现场通过亲自而不是操作工测试、测量，取得数据，与标准比较，看其符合程度。这对机器、材料、环境类因素很有效。如对机器某一部位的精度差、环境某一项指标高，可以借助仪器、仪表到现场实测取得数据；对材料方面的因素可到现场抽取一定数量的实物作为样本进行测试，取得数据，与标准比较来确认。③调查、分析。人的因素，不能用试验或测量的方法来取得数据，则可设计调查表，到现场进行调查，取得数据来确认。总之，确认必须要亲自到现场，亲自去观察、调查、测量、试验，取得数据才能为确定主要原因提供依据。只凭印象、感觉、经验来确认是依据不足的。采用举手表决、01打分法、按重要度评分法等，均不可取。散布图1.概念:判断各种因素对产品质量特性有无影响及影响程度大小的一种工具。2.变量之间的关系：完全确定的函数：只要知道了一个变量就可以求出另外一个变量,如S=πr2相关关系：如小孩的年龄和体重有一定的关系，一般年龄越大，体重越重。通过统计得出大致关系：小孩年龄=年龄x2+7（公斤）。不是所有的2周岁小孩体重都是11公斤，但总是11公斤左右。这种非确定的依赖或制约关系叫作相关关系。相关关系不能用函数来关系表示，但可以借助统计技术——散布图来描述这种变量之间的关系。散布图3.几种典型的散布图曲线相关自变量弱负相关因变量因变量自变量强正相关因变量因变量不相关自变量自变量弱正相关因变量自变量强负相关因变量自变量散布图4.做法：4.1搜集数据：应搜集30对以上，数据太少相关不明显。将数据填入数据表，把原因因素定为X,对应的结果因素定为Y。4.2打点：坐标的取值范围应包括数值的最大值和最小值，不一定从零开始，越往右上取值越大。纵横坐标取值范围的长度应基本相等，标上纵横坐标的刻度、名称、单位及图名。4.3如果两对数据完全相同，则在点上加一个圈表示重复。三对数据重复，则加两个圈表示。散布图5.观察与分析5.1对比法:对照前面六个典型图，推断结果变量与原因变量之间的相关关系。5.2符号鉴定法：在作好的散布图上画一条与y轴和x轴平行的P线和Q线，使P线左右和Q线上下的点数大致相等。5.3P线和Q线将坐标平面分成四个区域。分别数出二个对角区域点数之和n13和n24，未压线的总点数N。压在线上的点数一律不算,重复的点按重复次数计。5.4.使用符号鉴定表。对应N给出α=0.01和α=0.05的两个显著水平的点数。在对角区域之和当中，点数比较少的一项低于或等于哪个显著水平的点数，就判定为这个水平的相关。显著水平就是把本来正确但判断为错误的可能性的大小，也称为风险率。Α值越小说明显著水平越高，风险越小，把握性越大。6.注意事项6.1.相关的判定只限于画图所用的数据范围之内，不能随意延伸判定范围。有延伸需要时应扩大搜集数据的范围，重新作相关图。例如体重与年龄的关系就不具有延伸性。6.2.应将具有不同性质的数据分开作相关图，否则将会导致不真实的判定。当我们决定要对某个因变量和自变量之间相关关系进行研究并采集数据时，应尽可能使影响这个因变量的其它自变量处于稳定状态。6.3个别偏离分布趋势的点子，可能是特殊原因造成的，判明原因后，可以去掉该点。6.4要应用专业技术对相关分析的结果加以确认，因为可能出现伪相关现象,尤其当多个自变量都影响这个因变量的时候。检查表1.概念：即备忘录，将要检查的项目整理出来，定期检查。无固定格式.2.举例：常用查核表点检用记录用通常划记号日期项目12345。。。。31人员服装工作场地机器保养机器操作工具使用。。。。查核者异常处理项目次数尺寸不良正正正正正正表面斑点正正正装配不良正正正正电镀不良正正正其它正3.用途:A.调查现状，明白现场问题,掌握品质B.搜集原始数据C.详细调查工作内容,防漏项,确定工作是否按照标准进行直方图1.概念：将全部数据分成若干组，以组距为底边，以各组相应的频数为高的若干矩形图。通过对数据的加工整理，分析和掌握工序质量数量的分布情况，为工序能力测算做准备。2.画法:搜集数据计算极差适当分组确定组距确定各组界限计算各组的中心值统计各组出现的频次画坐标系，画直方，标图名对图形形状进行对比分析R=Xmax-XminN（数据）组数50~1006~10100~25010~20250以上10~20N=极差R/(组数K-1)（N取整数）大于100个最小一组的下组界=Xmin-（最小测量单位/2）最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距后一组的下组界=前一组的上组界直方图5.工程能力与工程能力指数工程：各种生产条件的总和，包括设备、工具、劳动者和加工对象，及在这些条件下进行的生产过程，统称为工程。工程能力：指工程能够满足产品质量要求的能力。工程能力指数：工程能力所能满足产品质量要求的程度。工程能力指数越大，工程能力所能满足产品质量要求的程度越好。举例:进气管一长度是特殊特性，其规格上限为450mm，规格下限为410mm。从生产现场每小时随机抽取5台机组成一个样本，共抽取25个,测得长度值如上表（只显示部分）No.DataNo.Data1447514282432524443444534404435544315420554186419564317437574258431584249425594321).Data数量Volumeofdata=1012).最大值MaximumValue=4503).最小值MinimumValue=4034).极差Range=475).极差平均值Range=25.246).平均值Average=430.4169).最小测量单位Minunit=1直方图分组数下限至上限频数1402.5000～407.200022407.2000～411.900043411.9000～416.600094416.6000～421.3000125421.3000～426.0000146426.0000～430.7000177430.7000435.4000258435.4000440.1000199440.1000444.80001010444.8000449.5000811449.5000454.20005051015202530407412417421426431435440445450454进气管长度直方图3.直方图图形分析直方图锯齿形:测量方法不当、读数有问题或数据分组不当所致。一般经过测量方法或重新分组可转化成对称形。对称形:左右对称，显示过程大致稳定，一般计量型特性呈这种分布。偏向形：可能存在人员习惯因素、测量误差、加工系统误差等原因。直方图孤岛形：存在某种突发异常，如加工中出现了条件变动。双峰形:情况与孤岛形大致一样，只是表现得更突出。平顶形：由于加工中存在某种缓慢而均匀变化的倾向，如刀具、模具磨损。B充分包含在T之中，且B和T的分布中心重合,分布满足公差要求并有相当的余地时，工程能保证产品合格。当T远大于B时，则存在质量过剩。B虽在T之中，但中心有偏移，B和T的一端（或两端）重合时，条件稍有变化就会出现不合格品。此时应及时调整中心。B和T的界限交叉（或B大于T）或明显偏向一边，必然会产生不合格品,此时应及时调整或改进工艺。直方图4.直方图数据分析分布B公差T22161823171534频数（件）零件尺寸（mm）控制图一、概述二、应用控制图的步骤四、控制图的观察与分析一、概述－－控制图又叫管理图。它是用来区分普通原因还是特殊原因引起