路面工程施工方案

路面工程施工方案一、主要工序施工方法：(一)级配碎石底基层施工1.测量：在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。2.材料要求：所有粗骨料及细骨料均不含有粘土、植物等有害物质。必要的材料还需进行覆盖保存。石料质地坚硬、耐久、洁净，强度大于3级，针片状粒含量小于15%。碎石的最大粒径不得大于150mm，压碎值不大于35%，针片状颗粒重量不超过20%，具有适当的级配，且坚硬无杂质。小于2.36mm的颗粒含量不大于20%。3.机械准备：拟用于路面施工的机械根据施工组织的要求及时调配至现场，并对其进行保养维修。对压路机、平地机等进行调试安装。4.备料：根据基层、底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20～1.30）,碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5左右时，系数取1.3，比值较大时，系数接近1.20。计算各段需要的粗碎石数量，并按施工平面图堆放。填隙料的用量约为粗碎石重量的30%～40%。首先对材料的场地进行硬化、分隔，确保材料的洁净。5.试验准备：进场后试验人员根据设计要求进行取样实验，尽快提出试验报告交监理工程师审批，以便给物资部门提供合格的供应商。同时根据设计要求进行各种施工配合比的选配工作，并及时交由监理工程师审批。6.运输和摊铺粗碎石：碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。卸料时，应有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。用平地机或其它合适的机具，将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合。表面应力求平整，并有规定的横坡。检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。撒铺填隙料和碾压可分为干法施工，具体施工方法如下：初压用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位，碾压时，由边向中、由低向高进行。在第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。撒铺填隙料，用石屑撒布机或类似的设备将干燥填隙料均匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚20cm～25cm；也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。再次撒布填隙料，松厚2.0cm～2.5cm，人工扫匀。再次碾压。用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，再用12t以上三轮压路机碾压1～2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。7.级配碎石施工工艺流程详见后附图。(二)水泥稳定碎石垫层施工1.准备：1.1、施工准备：向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工；土基、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。1.2、场地准备：做好场地四周的排水设施，根据拌合场场地平面布置图进行机械布置，同时做好水、电的检查与维修。1.3、材料要求：（1）水泥采用普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上；快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用；碎石的最大粒径31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料。集料必须符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。石料质地要求坚硬、耐久、洁净，强度大于3级，针片状粒含量小于15%。所有的材料在采购前均须进行取样实验，合格后方可进行采购。（2）水泥、碎石、砂、石屑及矿粉均在大型生产厂家定购，以保证材料规格及质量的稳定性。材料进场前首先对材料的场地进行硬化、分隔，确保材料的洁净。（3）进场后试验人员根据设计要求进行取样试验，尽快提出试验报告交监理工程师审批，以便给物资部门提供合格的供应商。同时根据设计要求进行各种施工配合比的选配工作，并及时交由监理工程师审批。2.施工放样：恢复中线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度；松铺厚度=压实厚度×松铺系数；中心线两侧按路面设计图设计标桩，推算出基层设计标高后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使基层的高度，厚度和平整度达到质量标准。3.拌和：3.1、拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。3.2、集料必须满足级配要求，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。3.3、拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥用量、含水量和各种集料的配比，拌和含水量应较最佳含水量大1～2%。发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。4.准备下承层：水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。5.运输摊铺：5.1、摊铺必须用1台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。用大型自卸汽车运拌和料至施工现场，摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。两侧均设基准线、控制高程。5.2、设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应待结构层变干后，在上摊铺第二层，并重复上述工序。5.3、基层的下承层是底基层及其以下部分，下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合规范要求。5.4、土基不论路堤或路堑，必须用15t以上振动压路机或等效的碾压机械进行碾压（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。5.5、对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。5.6、逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范规定。新完成的底基层，必须按规范进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。6.铺筑试验段：水泥稳定碎石基层正式施工前应铺筑试验段，施工前，根据本合同段的具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的地段（20m）做工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳方案、工艺参数和检测方法来指导施工。试验时作好记录，对压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写出试验报告报监理工程师批准，进而严格施工工艺，明确检测方法，确保施工质量。7.碾压：7.1、用振动式压路机1～2台和18～25T的三轮压路机2～3台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷：要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。7.2、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。8.检验：各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散、露石、坑槽等现象（跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。要求在下道工序施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。9.养生：9.1养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，应设专人和专门设备进行养生。洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。9.2养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。10.接头处理：接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。11.水泥稳定层施工要点：11.1、自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。11.2、水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精。铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。11.3、机械设备配备不低于200t/h的拌和设备二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。配料必须准确，尤其是水泥剂量更要准确。11.4、雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。应根据集料的含水率及时调整配合比。处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。11.5水泥稳定碎石层施工工艺流程详见后附图。（三）水泥混凝土路面施工1.水泥混凝土路面施工工艺：水泥混凝土路面施工工艺流程详见后附图。2.安装模板：在摊铺混凝土之前，应先将两边根据车道宽度安装模板，安装模板必须符合。2.1模板必须具有足够的强度和刚度．立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振实时不松动或变形。2.2模板内侧面、顶面和底面均应刷光。拼接应严密无缝隙，角隅应平整无缺损。模板中的孔眼、小裂纹应用油灰或水泥纸筋石灰嵌平。2.3在模板内侧应均匀薄涂一层废机油或肥皂水，以利脱模。2.4模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。2.5纵向模板的安装，采用捆板支撑法或压重支模法。3.接缝施工：本标段路面设计中，横缝设假缝，设置胀缝的地方两侧各设三条有传力杆的。在邻近胀缝和路面自由端处设置三道缩缝。3.1胀缝施工：安装好传力杆，当浇捣的一侧混凝土具有一定强度并拆去胀缝模板后，再在混凝土侧壁下部贴上一层胀缝填缝板（油浸甘蔗板或软木板），长度等于一个车道宽，高度为3/4水泥板厚，在填缝板顶上放置临时嵌缝板，宽为2cm，高为1/4水泥板厚或6cm，长为一个车道宽。它们的接触面必须紧密，以防浇筑混凝土时砂浆流入，影响胀缝的作用。安放好后，再浇筑另一侧混凝土，待其凝固后，提出压缝板，再浇灌填缝料。当缝下需设置垫枕时，应在整平压实基层时预先做好。传力杆的安装方法：胀缝传力杆应在1/2长度内涂二扁石油沥青（油-60）和一度黄油，并在端头设置金属或塑料的套筒。为施工方便，套筒可设在一侧。施工时应先浇筑无套筒一侧的混凝土。传达杆的安装，采用顶头预制支架固定方法。临时嵌缝板使用前应浸水胀足到木纤维饱和点并涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，临时嵌缝板每隔一定时间须上下抽动几下，在收水抹面结束后将其拨出，以后再浇灌填缝料。3.2缩缝施工：混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到20%～30%设计强度时即可切割。按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度应在6-8mm。切缝时必须掌握切缝时间,防止因温差影响命使混凝土早期出现裂缝。切缝强度为8Mpa-12Mpa效果较好。3.3工作缝施工：施工时浇筑摊