质量检验的管理

质量检验的管理作成:周海2016.09.26课程提要第一部分：重要术语解释第二部分：质量管理主要原则1.三检制2.签名制3.质量复查制4.追溯制5.质量统计和分析第三部分：不合格品管理一）重要术语解释1.不合格：不符合规定的要求；2.不合格品：不符合规定要求的产品；3.不合格项：不符合规定要求的项目备注：“不合格”又叫“不符合”，是ISO的定义。4.返工：不合格处理后能完全达到标准要求。5.返修：不合格处理后能达到使用要求但达不到标准要求6.不良品和不合格品的区别是什么？6.1不良品只是有缺陷的产品.有缺陷不一定是不合格品,只要符合规定的要求,即使有缺陷也可以判定为合格品;(是一种俗称而已)6.2不合格品是依照标准检验后的判定结果.二）质量管理主要原则1.三检制：所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。1.1自检：1.1.1什么是自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。1.1.2自检的作用：这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。1.2互检：1.2.1什么是互检？就是生产工人相互之间进行检验。1.2.2互检方式：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。1.3专检：1.3.1专检就是由专业检验人员进行的检验。1.3.2专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。1.3.3三检制必须以专业检验为主现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。应当指出，ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。2、签名制：2.1签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。2.2操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准；2.3签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。3、质量复查制：3.1目的：为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，3.2方式：在产品检验入库后的出厂前，要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。3.2复查内容：查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。3.4好处：这种做法，对质量体系还不够健全或者生产重要产品的企业，还是十分有效的（比如我国军工产品）。4、追溯制：（三种方法）4.1批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档。4.2日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。4.3连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案。备注：在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题，能及时反馈给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据。5、质量统计和分析5.1.质量统计：5.1.1质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础，也是进行质量考核的依据。5.1.2质量检验可提出质量考核指标**车间生产/计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料；**质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总，并按期向上级主管部门上报质量月报、季报和年报。**质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料，质量统计资料一定要数据准确，分类整理，按规定项目和格式填写。5.2.质量指标：质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同，这里主要以具有典型代表意义的电子工厂为例，说明通常应予考核的质量指标体系（比如三星等）。5.2.1一次合格率/直通率：直通率=（直通合格数/投入总数）*100%由于许多电子工厂流水线生产特点（每日清理拉线），导致开工时的直通率为0或很小（机器尚未流到拉尾），而清拉时的直通率又大于100%或非常高，非常脱离生产的实际情况，因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算（比较真实反应生产的不良状况）直通率≈合格率=（检验合格总数/检验合格总数+不良总数）*100%5.2.2一次交收检验合格率：其计算公式为：一次交收检验合格率=（一次交检合格批次/产品交检总批数）*100%5.2.3开箱合格率其计算公式为：开箱合格率=（开箱检验合格数/开箱检验总数）*100%5.2.4退机率：其计算公式为：退机率=（退回机器总数/出货总数）*100%一般在许多企业而言，由于销售渠道的滞后和售后服务政策要求，出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。三、不合格品管理不合格品管理不只是质量检验，也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品（或称不良品），其中包括废品、返修品和回用品三类。1.在不合格品管理中，需要做好以下几项工作：1.1“三不放过”的原则A、不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。B、不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。C、不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。备注：“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。1.2.两种“判别”职能：检验管理工作中有两种“判别”职能：1.2.1符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格，这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担。1.2.2适用性判别：适用性和符合性有密切联系，但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的备注:两者是统一的，但也不尽然。人们可能有过这样的经验，一个完全合格的产品，用起来不一定好用，甚至完全不适用；反之，有的产品，检验指标虽不完全合格，但用起来却能使人满意。可能是由于用户的需求不同，也可能是技术标准的制定本身就不合理，或者有过剩质量。所以不合格品不一定等同于废品，它可以判为返修后再用，或者直接回用。这类判别称为适用性判别。MRB（MateriaIReviewBoard由于这类判别是一件技术性很强的工作，涉及到多方面的知识和要求，因此检验部门难于胜任，而应由不合格品审理委员会来审理决定。这类审理委员会在国外称为MRB（MateriaIReviewBoard），应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成，重要产品应有严格的审查程序和制度，比如我们常用的特采审批程序，就是采用MRB来完成这一审批过程的；1.3分类处理：对于不合格品可以有以下处理方法：1.3.1报废对于不能使用，如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。1.3.2返工返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交MRB审查。1.3.3返修返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。1.3.4原样使用原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。2.不合格品的现场管理：2.1不合格品的标记。凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如，我司的黄色“待处理”标签，红色“不合格”标签，兰色“特采”标签等办法，以示区别。2.2不合格品的隔离2.2.1对各种不合格品在涂上（或打上，贴上）标记后，应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。2.2.2废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库，严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦发现动用废品，以假充真，检验人员有权制止、追查或上报。2.2.3隔离区的废品应及时清除和处理，在检验人员参与下及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁。3.对不合格品要严加管理和控制3.1.对己完工的产品，严格检查，严格把关，防止漏检和错检。3.2.对查出的不合格品，严加管理，及时处理，以防乱用和错用。3.3.对不合格的原因，应及时分析和查清，防止重复发生。四)质量检验的考核在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15％一20％。目前许多企业对检验人员的检验误差，还没有引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品，实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在检验误差。1.检验误差及其分类：1.1技术性误差技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练，对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于缺乏检验经验等原因所造成。1.2情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。备注：如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。1.3程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放混乱，标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而检验人员又不知道等原因造成的检验误差。1.4明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和，或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏。2.检验误差的指标及考核方法2.1检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：2.1.1漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。2.1.2错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失。2.3测定和评价检验误差的方法2.3.1重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。2.3.2复核检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员