质量管理学课件秦现生XXXX(第二版)第五章

第五章质量功能展开(QFD)Outline§5.1QFD概述§5.2QFD展开原理§5.3质量屋(HouseofQuality)§5.4客户需求§5.5QFD案例较少的关键特征简单化可靠性可制造/装配性可检验性…过程设计产品设计生产制造产品质量返工报废担保拒收赔偿质量改进减少过程波动质量控制减少过程波动$$预防质量杠杆图§5.1QFD概述设计的重要性2007年11月18日22:00的晚间新闻中“国内新闻”部分一条新闻中国家法改委副主任指出：西安大略大学十几年跟踪研究得出的结论：近十年美国玩具因质量安全问题召回中：75%是美国设计缺陷引起的，只有一小部分是由中国的制造引起的。可以看到两个重点：1、设计缺陷的重要性；2、中国制造的质量并不是非常严重。各种质量管理工具对质量的作用QFD/DFXCriticalprocesses/parametersFMEASPCRepair/Lessons质量1966，日本，赤尾洋二(YojiAkao)首先提出。虽然有许多日本公司也企图在新產品研发阶段使用QFD的观念，但一直没有受到注意。在1966-1972年间，赤尾已有品质展开(Qualitydeployment)的想法。1972年，赤尾将其所累积的经验在日本的StandardizationandQualityControl期刊发表“DevelopmentofNewProductsandQualityAssurance—ASystemforQualityDeployment”一文，而正式的首次使用了“品质展开”这个名称。虽然所提出的做法，可以在开始生產之前协助如何展开重要的品质保证点，但若将他视為一设计品质的方法，还是不够充分。QFD起源与发展QFD起源与发展1972年，赤尾在三菱重工的神户造船所(KobeShipyards)开始使用Qualitytable才解决了这个问题，赤尾博士进一步补充说明Qualitytable就是美国人所谓的品质屋(houseofquality)。Qualitytable可能是品质设计的一个基本工具，QFD定义為：一有系统的展开各產品品质与其对应的流程元素之间的关系之方法；将顾客的需求转换為替代的特性（品质特性），来确保完成品的设计品质。1978年，赤尾与和水野滋(ShigeruMizuno)共同编著了一本QFD的日文书，QualityFunctionDeployment:ACompany-wideQualityApproach，此书后来由GlennMazur(1994)翻译成英文书QFD:TheCustomer-DrivenApproachtoQualityPlanningandDeployment，变成日后QFD的圣经。QFD起源与发展1983年，赤尾发表QFD的文章於QualityProgress（由美国品质学会出刊），同时CambridgeResearch（即今日的KaizenInstitute）亦邀请赤尾博士至芝加哥举行研讨会，将QFD介绍给美国人。美国三大汽车厂纷纷开始引用，变成后来全世界普遍使用在新產品发展中。1984，ProfessorMakabeofTokyoInstituteofTechnologyexplainsQFDtoDonClausing(aXeroxemployeethen,learningRobustDesignmethodsofGenichiTaguchi.DonlaterjoinedfacultyofMIT).1987，BernieAvishai,associateeditorofHarvardBusinessReview,asksDonClausingtowriteanarticleonQFD.DoninvitesJohnHausertoco-authorit.ItispublishedinMay-June1988.1989-presentSponsorshipofQFDsymposiumatNovi,MichiganQFD起源与发展中国，90年代初，熊伟，“日本质量机能展开的动向与今后的发展”。目前，先进生产模式及并行工程(ConcurrentEngineering,CE)环境下质量保证最热门的研究领域。它强调从产品设计开始就同时考虑质量保证的要求及实施质量保证的措施，是CE环境下面向质量设计(DesignForQuality,DFQ)的最有力工具，对企业提高产品质量、缩短开发周期、降低生产成本和增加顾客的满意程度有极大的帮助。定义质量功能展开(QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式质量保证方法。质量功能配置;质量功能部署;质量机能展开。定义Acustomerdrivenapproachtodesigningqualityintoaproductthroughdefiningcustomerrequirementsandtranslatingthemintospecificplans.Customerrequirements:WhatcustomersreallyneedSpecificplans:Howtomeetcustomerneedsinproductdesign,manufacturing,etc.定义“AsystematicprocedurefortranslatingtheVoiceoftheCustomerintotechnicalrequirementsandoperationalterms,displayinganddocumentingthetranslatedinformationinmatrixform.”--AdvancedProductQualityPlanningandControlPlanReferenceManual.AvailablefromtheAutomotiveIndustryActionGroup(AIAG),Dearborn,MI.定义QualityFunctionDeployment（QFD）isamethodforstructuredplanninganddevelopmentthatenablesadevelopmentteamtospecifyclearlythecustomer’swantsandneeds,andthentoevaluateeachproposedproductorservicecapabilitysystematicallyintermsofitsimpactonmeetingthoseneeds.定义虽然QFD方法广泛的被使用，其词「品质机能展开」笨拙，无法让人立即给人瞭解这方法為何，它来自原始的日本词句，由三个字词组成，每一字词皆有许多的意义：品质（Hinshitu），意指品质、特徵、属性、或多种品质。quality;features;attributes;qualities机能（Kino），意指功能或机构function;mechanism展开（Tenkai）：意指展开、演化、扩散、或发展deployment;evolution;diffusion;development;质量功能配置;质量功能部署;质量机能展开。QFD的特点用户驱动：以满足用户需求为宗旨将用户需求设计到产品、工艺及制造过程各部门之间协同工作，共同满足用户需求面向质量设计(DFQ)的最有效工具利用质量屋（HouseofQuality,HOQ）将用户需求逐步分解至产品生命周期的各个环节.丰田公司70年代采用了QFD以后，取得了巨大的经济效益，其新产品:开发成本下降了61%，开发周期缩短了1/3，产品质量也得到了相应的改进。世界上著名的公司如:福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司、麦道公司、施乐公司、电报电话公司都相继采用了QFD。效果QFD应用已涉及汽车、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备、农业机械、船舶、自动购货系统、软件开发、教育、医疗等各个领域。开发周期缩短30—60%；成本降低20—40%；设计更改变动次数减少40—60%。§5.2质量功能展开原理用户需求转换§5.2质量功能展开原理TheQFDprocessinvolvesconstructingoneormorematrices(sometimescalled“qualitytable；质量表”).ThefirstofthesematricesiscalledtheHouseofQuality（质量屋；HOQ）.BeyondtheHOQ,QFDoptionallyinvolvesconstructingadditionalmatriceswhichfurtherguidethedetaileddecisionsthatmustbemadethroughouttheproductorservicedevelopmentprocess.没有统一、固定的分解模型对于如何将顾客需求一步一步地分解和配置到产品开发的各个过程中，可以根据不同目的按照不同路线、模式和分解模型进行分解和配置。四种典型的QFD瀑布式分解模型一、QFD瀑布式分解模型QFD瀑布式分解模型-1（本章均以此模型为例）4个矩阵：顾客需求→产品需求→零件特性→工艺步骤→工艺及质量控制参数QFD瀑布式分解模型-1产品规划矩阵顾客需求产品技术需求零件规划矩阵产品技术需求关键零件特性工艺/质量控制矩阵关键工艺步骤工艺规划矩阵关键零件特性关键工序关键工艺/质量控制参数QFD瀑布式分解模型-1QFD瀑布式分解模型-25个矩阵:顾客需求→供应商详细技术要求→系统详细技术要求→子系统详细技术要求→制造过程详细技术要求→零件详细技术要求QFD瀑布式分解模型-2子系统详细技术要求供应商详细技术要求系统详细技术要求制造过程详细技术要求零件详细技术要求顾客需求QFD瀑布式分解模型-34个矩阵:顾客需求→技术需求(重要、困难和新的性能技术要求)→子系统/零部件特性(重要、困难和新的子系统/零部件技术要求)→制造过程需求(重要、困难和新的制造过程技术要求)→统计过程控制(重要、困难和新的过程控制参数)QFD瀑布式分解模型-46个矩阵:顾客需求→工程技术特性→应用技术→制造过程步骤→制造过程质量控制步骤→在线统计过程控制→成品的技术特性二、QFD的分解步骤二、QFD的分解步骤产品规划矩阵顾客需求产品技术需求零件规划矩阵产品技术需求关键零件特性工艺/质量控制矩阵关键工艺步骤工艺规划矩阵关键零件特性关键工序关键工艺/质量控制参数顾客需求是QFD最基本的输入。顾客需求的获取是QFD实施中最关键也是最困难的工作。市场研究人员，市场调查，全面收集顾客需求。总结、整理并分类，得到正确、全面的顾客需求以及各种需求的权重(相对重要程度)。1.确定顾客的需求2.产品规划-第一个矩阵产品规划矩阵顾客需求产品技术需求零件规划矩阵产品技术需求关键零件特性工艺/质量控制矩阵关键工艺步骤工艺规划矩阵关键零件特性关键工序关键工艺/质量控制参数2.产品规划-第一个矩阵完成从顾客需求到(设计)技术需求的转换；从顾客的角度对市场上同类产品进行评估；从技术的角度对市场上同类产品进行评估；确定顾客需求和技术需求的关系及相关程度；分析并确定各技术需求相互之间制约关系；确定各技术需求的目标值。技术特性目标值技术评估产品规划矩阵技术需求顾客需求竞争性评估屋顶2.产品规划3.产品设计方案确定依据上一步所确定的产品技术需求目标值，进行产品的概念设计和初步设计，并优选出一个最佳的产品整体设计方案。主要由产品设计部门及其工作人员负责，产品生命周期中其它各环节、各部门的人员共同参与，协同工作。4.零件规划-第二个矩阵产品规划矩阵顾客需求产品技术需求零件规划矩阵产品技术需求关键零件特性工艺/质量控制矩阵关键工艺步骤工艺规划矩阵关键零件特性