组件车间6S培训教材

组件车间6S培训教材6S是企业管理的基础★★★现代企业管理之屋6S的起源5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流6S的起源根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的，我们今天主要围绕其中的6个S进行学习。6S含义SEIRI（整理）SEITON（整顿）SEISO（清扫）SEIKETSH（清洁）SAFETY（安全）SHITSUKE（素养）六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”6S含义以此简短语句描述6S含义方便记忆要与不要一留一弃科学布局取用便捷遵守制度养成习惯清除垃圾美化环境维持状态贯彻到底安全操作生命第一整理整顿素养清洁安全清扫6S目的美化环境减少浪费提高工效缩短交货期品质零缺陷降低事故率推进标准化建立提高员工素养和士气6S的八大目标亏损为零不良为零浪费为零故障为零事故为零投诉为零缺勤为零切换产品时间为零“八零工厂”企业追求目标管理的最高境界6S的应用—整理将必需物品与非必需品区分开，在岗位上置放必需物品意义·腾出空间·防止误用目的6S的应用—整理区分必需和非必需品，现场不放置非必需品1、明确什么是必需品每天使用一次以上的东西——放在使用场所就近（工作台、办公桌等）三天使用一次以上的东西——放在使用地点附近（工具箱、文件柜等）一周使用一次以上的东西——放在工段附近（物品柜、货架等）一个月使用一次以上的东西——放在职场区域内（车间库房、资料室、暂存库等）6S的应用—整理2、将不必要的东西分为暂时不要和一直不需要的东西一直不需要的东西按其用途性质、状态处理折价出售报废扔掉暂时不需要的东西分类保存待维护修理后使用入库暂存不设“不要的东西放置处”，不要的东西应立即处理6S的应用—整理区分必需和非必需品，现场不放置非必需品嘿嘿，我的地盘我做主！~6S的应用—整理你怎么会把我们放在这？用无尘布包起来的互联条指套将无用的东西清除现场只留下有用的和必要的东西6S的应用—整顿将必需物品放置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。——即寻找时间为“零”，放回时间为“零”意义工作场所一目了然消除寻找物品的时间井井有条的工作秩序目的6S的应用—整顿科学布局取用便捷问题在哪里？答案很简单--------必需品，按性质和使用程度定置定位并标识6S的应用—整顿科学布局取用便捷摆放之后。。还可以改善吗？触目惊心分类后好多了6S的应用—整顿科学布局取用便捷随意摆放整齐摆放标识叠层上限6S的应用—整顿科学布局取用便捷在哪里啊？改善前改善后6S的应用—清扫将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁状态，将设备维护保养的锃亮完好，创造一个一尘不染的工作环境意义稳定品质保持良好的工作情绪确保任何物品能正常使用达到零故障、零损耗目的6S的应用—清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架等△机器、工具、测量用具等6S的应用—清扫清除垃圾美化环境你的桌面也是如此吗？谁把我丢在这里的，真丢人！6S的应用—清扫垃圾分类可回收垃圾一般性垃圾有毒有害垃圾6S的应用—清扫垃圾分类处理可回收的垃圾主要包括废纸、塑料、玻璃、金属和布料五大类通过综合处理回收利用，可以减少污染，节省资源一般性垃圾主要包括砖瓦陶瓷、渣土、卫生间废纸等难以回收的废弃物，采取卫生填埋可有效减少对地下水、地表水、土壤及空气的污染有毒有害垃圾包括废电池、废日光灯管、废水银温度计、过期药品等，这些垃圾需要特殊安全处理厨房垃圾包括剩菜剩饭、骨头、菜根菜叶等食品类废物，经生物技术就地处理堆肥6S的应用—清洁将整理、整顿、清扫进行到底，保持良好工作状态，并标准化，制度化意义成为惯例和制度是标准化的基础企业文化的形成体现有助员工身心健康，工效提高目的6S的应用—安全清除隐患，排除险情，预防事故的发生。意义·保障员工的人身安全·确保生产经营正常运行·减少经济损失·维护企业荣誉及社会稳定目的6S的应用—安全安全操作生命第一√6S的应用—安全识别并分析危险源，预防为主•风险评价（LEC法）•D=LEC•D——危险性（风险值）•L——发生事故的可能性大小•E——暴露于危险环境的频繁程度•C——发生事故产生的后果。组件车间危险源分析6S的应用—安全表(E)E-暴露于危险环境的频繁程度分数值频繁程度分数值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年一次暴露3每周一次，或偶然暴露0.5非常罕见地暴露6S的应用—安全表(L)L-事故发生的可能性分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10完全可以预料0.5很不可能，可以设想6相当可能0.2极不可能3可能，但不经常0.1实际不可能1可能性小，完全意外6S的应用—安全表（C）C-发生事故产生的后果分数值后果分数值后果100大灾难，许多人死亡7严重，重伤40灾难，数人死亡3重大，致残15非常严重，一人死亡1引人关注，需要救护6S的应用—安全表（D）D—危险性分值D值危险程度风险等级＞320极其危险，不能继续作业5160-320高度危险，需立即整改470-160显著危险，需要整改320-70一般危险，需要注意2＜20稍有危险，可以接受16S的应用—安全有可能就有必然堵绝一切不安全现象的发生不要认为不可能安全第一预防为主6S的应用—素养对于规定的行为规范和制度，大家都按要求去执行，并养成一种习惯意义·让员工遵守规章制度·培养良好素质习惯的人才目的6S的应用—素养遵守制度养成习惯△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的6S管理的习惯6S的应用—素养训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而训练一个中国人，开始他会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以；到最后索性不擦了。中国人做事最大的毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久，就成为落后的顽症。6S的推行目视管理形迹管理颜色管理灯号管理影像管理形迹管理（一）、对象：手工具、治具、物品（二）、用法：灭火器、电话机、垃圾箱、扫把、拖把、烟缸等物品，在地面上、桌上或墙壁上等地方，按其形状绘图标识，使其使用后易于归位6S的推行形迹管理书本资料临时放置日历类茶杯电话机电话机员工牌文件台柜笔筒右通道6S的推行形迹管理常用文件办公用品传真机茶杯计算器左通道文件叠放不得超过单层高度电话机电话机文件台柜盆景员工牌6S的推行颜色管理（一）、对象：人、事、时、地、物（二）、用法：1、着装不同颜色的服饰，区分不同类别或职务的员工2、对于模具、溶剂、电源插座等可漆上不同的颜色加以识别，防止误用3、使用不同颜色或贴于颜色标识的塑胶袋、盒子、容器等，装不同类别的材料或成品，易于区分合格、不合格、待检品等的识别6S的推行颜色管理4、有效管制或降低库存，可在所管制物品货架上或墙上使用红线标示出其最高库存量或请购点5、在现物上以颜色标示出区域范围标准，如：温度表、压力表、速度表等，若指针在标准色内为正常，反之则为异常（则由原来查资料才能判断是否合格，为一看就知道是否合格）快速判断压力6S的推行灯号管理（一）、对象：机器设备、工作站（二）、用法：1、机械设备上装置闪灭灯号，让大家了解机械设备是处于正常运转或故障待修状态2、在检验或测试设备上加装闪灭（或不同颜色）灯号，并赋其意义，使异常现象立刻能加以识别。3、在生产线（或工作站）装上警示灯号，若发生工作障碍等异常情况，则由该工作站作业人员按钮亮灯显示6S的推行灯号管理分别代表？6S的推行影像管理（一）、对象：工厂的死角、不安全、不符合6S原则之处（二）、用法：1、将各不符合项拍摄下来，并张贴在大家都看得到的地方，可激起各部门主管或员工的整改意愿，并将改善结果张贴公布2、将未实施6S前之情形与实施6S之后改善状况加以定点“照相”对比3、制作海报或幻灯片，定期展示给大家观赏，使大家都可看到整改前后的情形，并相互比较，共同提高6S的推行麦当劳的目视管理6S的推行6S的推行6S的推行目视管理之标识制作根据现场，选配恰当图示与精简的文字文字说明确定尺寸大小，选择字体打印并塑封（首选彩色）张贴（请注意不要倾斜）标识的有效性，遇状态性质变化，须及时变更标识相同类别的标识，尽量能统一规格，统一加工制作，避免混淆6S的推行目视管理之标识制作6S的推行目视管理之标识制作6S的推行目视管理之标识制作茶叶水倒置桶★课程的结束是行动的开始。让我们来把课中所学的知识变为自己真正的能量！