质量体系实施大全与核心工具运用加PSW和PACS

质量体系实施大全与核心工具运用昆山顺威质量部TS质量管理体系五大核心工具/手册：1，APQP产品质量前期策划AdvancedProductQualityPlanning；2，FMEA潜在失效模式和后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis；3，PPAP生产件批准程序ProductionPartApprovalProcess；4，SPC统计过程控制StatisticalProcessControl；5，MSA测量系统分析MeasurementSystemsAnalysis质量管理体系五大核心工具质量管理体系五大核心工具培训内容1.产品质量五大工具的来由；2.产品质量五大工具之间的关系；3.产品质量五大工具与项目进行的五个阶段的关系；4.五大工具运用后产生的文件分类；5.在质量管理中五大工具运用的目的；TS质量管理体系五大手册即本文的五大核心工具五大工具的由来汽车制造业的特点：1，汽车主机厂是由数千个OEM供应商提供零部件的组装生产；(AM售后零部件供应商）2，汽车制造业是一个大规模大生产连续快速加工的模式；3，为了使汽车主机厂能高速正常流转、为了确保所有零部件的质量而必须制定出统一的质量管理游戏规则。质量管理体系五大核心工具世界三大汽车制造国家美国、日本和德国：美国的三大汽车公司：通用、福特和克莱斯勒；日本的三大汽车公司:丰田、本田和日产；德国的三大汽车公司：大众、宝马和奔驰；世界第一汽车大国美国的三大汽车集团联合统一制定了这一游戏规则：产品质量系统核心五大工具，其他国家的汽车集团也纷纷以为模板制定相应的规则质量管理体系五大核心工具五大工具的由来2，PPAP：APQP后期重要审核节点，是产前的批准报告。3，SPC：评判产品加工过程是否稳定的工具。各类数理统计分析工具4，MSA：SPC检查过程采检具的数据正确性和稳定的判别工具R&R专用计算公式和表式5，FMEA：因同类产品曾发失效模式的经验教训来评判本品加工过程中可能发生的失效及解决措施。在项目试生产阶段过程中对生产能力、检具的五性进行必要的验证根据项目文件中的核心工艺文件的产品工艺流程图1，APQP为了满足顾客需求而项目质量前期策划的总管理衡量项目开发成能与否的重要工具质量管理体系五大核心工具五大工具的相互关系产品质量管理体系五大核心工具的制定希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中所有问题的解决方法产品质量管理体系五大核心工具不是作为可选择的，而是必须全部都运用；产品质量管理体系五大核心工具相互不是独立的，而是相互关联，甚至是输入和输出的关系；APQP是项目管理的总工具，当然也就包括了其他四个工具；产品质量管理体系五大核心工具的运用与项目阶段相应关系；质量管理体系五大核心工具五大工具的相互关系五大工具与TS16949质量体系的关系此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。美国三大汽车集团2002年宣布：对供应厂商要采取统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。ISO/TS16949的宗旨是“使客户满意”；ISO/TS16949的核心抓手的是过程设计、过程控制；质量管理体系五大核心工具2019/8/22ISO/TS16949质量体系的指导思想是：任何任务都可看作为一个过程，一个过程又能细化成若干个小过程；任何过程又都存在规律：过程的输入、过程处理和过程输出。又作为下一过程的输入，一环扣一环；APQP中的任何一个任务都存在这个规律；质量管理体系五大核心工具五大工具与TS16949质量体系的关系2019/8/22五大工具与项目进行的五个阶段的关系序号APQP的五个阶段项目的五个进程运用到的相应工具1项目策划与客户沟通和项目策划APQP2产品设计和开发验证产品和过程设计和验证DFMEA、SFMEA、PFMEA3过程设计和开发验证实施样件制作MSA、SPC4产品和过程的确认试生产PPAP5批产反馈、评定和纠正措施爬坡批产PFMEA、SPC质量管理体系五大核心工具五大工具与项目进行的五个阶段的关系①策划APQP②产品设计和开发③过程设计和开发PFMEA④产品和过程确认⑤生产PFMEASPC反馈、评定和整改措施(PDCA)①概念形成/批准②项目批准③样件④试生产⑤批产计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施MSA、SPCPPAPMSA、SPC质量管理体系五大核心工具五大工具运用后产生的文件分类一，项目启动阶段客户提供文件产品资料和信息等；二，项目管理所需的文件项目可行性分析报告；项目APQP策划表；项目PPAP总结报告；项目阶段小结报告五，客户的认可文件OTS样件认可证书；PPAP审核认可证书；产品批产订单合同书；产品过程流程图控制计划加工工艺卡PFMEA检测规程作业指导书三，核心工艺文件数控加工程序初始能力报告检具MSA报告三个阶段的尺寸检测报告材料检测报告性能检测报告三个阶段审核问题报告数控检测程序四，过程输出文件阶段结果报告加工能力验证和锁定文件工艺附加文件模具检具夹具刀具清单质量管理体系五大核心工具2019/8/22五大工具运用后产生的文件分类就项目编制的工艺核心文件这一个任务，正因为是有规律，所以已经有公司工艺文件的生成是用电脑程序自动进行的，一旦其中有所变动，所有的工艺文件自然联动发生更改；作为公司而言所有的文件分为一级（公司质量手册和程序文件）、二级（核心工艺文件）和三级（车间现场直接可操作的规程和指导书的等）；上级文件是下级文件的输入（要符合上级文件的原则）；质量管理体系五大核心工具2019/8/22五大工具运用后产生的文件分类开发三阶段样件试制到OTS交样试生产PPAP审核批产批准各阶段须达到的目标完成锁定毛坯和产品图纸；完成锁定产品制作模具状态；初步锁定产品工艺文件；完成客户装配试验验证；完成客户装车路试验证；完成初始化CMK\PPK能力验证；完成新制检具的MSA验证；基本完成产品工艺文件；初次完成各工序的加工时间节拍；机加工刀具磨损规律完成人机料法环测各方面的批产条件；完成锁定各工序的工艺文；完成锁定批产操作工规程；各阶段样件数量30～50套根据客户的OTS校样数量200～300套连续二班生产量（壳体产品500～600套）各阶段过程重点验证过程流程图（按实际所有发生的工序）；验证OTS工艺卡、控制计划、检测规程等文件；验证设备模具夹具刀具清单；初次锁定机加工数控程序；确定冷机冷模允许废品的数量；完成产品毛坯和成品的全尺寸合格检测报告、材料和性能检测报告完成操作工按各工序检测规程自检、首末检的功能培；完成各工序检测的结果记录功能；完成关键/敏感尺寸的SPC统计工作；完成机加工强制更换刀具的参数；完成试生产抽样产品的重要尺寸的检测报告；正式执行各工序控制计划中的频次、容量和要素的检测制度；完成PPAP规程的审核报告；正式统计加工能力班产量、日产量、产品合格率等；质量管理体系五大核心工具1，从习惯的产品合格率转变到追求使客户满意；2，从追求高技术指标转变到追求使用质量、高性价比；3，从静态质量转变到动态质量；4，从追求检验质量转变到强调质量保证能力；5，从事后检验转变到事前预防的第一现场就做好事；6，从差不多就好转变到零缺陷；7，从强调体系和制度到强调价值观和企业文化；8，从追究操作者的责任到追究管理者的责任；9，从对顾客负责转变到对社会负责；在质量管理中五大工具运用的目的质量管理的改革必须从思想观念上进行更新质量管理体系五大核心工具2019/8/22•新产品开发项目管理的目的不是仅仅为客户按时提供样品；•新产品开发项目管理的目的主要能为批产提供产品质量、产能和成本预定目标的要素固化成整套工艺文件，能形成稳定的批产过程能力状态；•还要有一个能够强有力达到上述目的新产品开发组织结构；•按APQP的要求做到产品开发、过程开发、样件试制的同步性，及时沟通和紧密配合共同努力；质量管理体系五大核心工具在质量管理中五大工具运用的目的APQP产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanningAPQP用来确定和制订确保产品让顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。是一种结构化方法其要点：-结构化、系统化的方法；-使产品满足顾客的需要的期望；-团队的努力，横向职能小组是重要方法；-从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；-不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；-持续改进；-制订计划是重要的输出；-制订和实施时间表产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是TS16949质量管理体系的一部分。产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQPAPQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产CPAPQP策划过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施策划产品设计与开发生产概念提出/批准项目批准样件试生产投产APQPAPQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。在APQP中，对于特殊特性的关键环节是：---产品设计文件；---FMEA；---过程设计文件；---控制计划；---作业指导书；---PPAP；---贯穿始终的防错；APQPAPQPCP顺威实操案例1APQPCP顺威实操案例2FMEAFMEA潜在失效模式和后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA潜在失效模式与后果分析（FailureModeandEffectsAnalysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。FMEA概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用DFMEA简介顺威实操案例3过程开发和改进的基本模式过程验证编制作业指导书编制控制计划开展P-FMEA生产工艺流程图持续改进PFMEAP-FMEA过程失效模式和影响分析注：P-FMEA是以下方面的输入：控制计划的编制。初始过程能力研究计划的编制。产品和过程特殊特性的最终确定。过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。PFMEAP-FMEA的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：·过程FMEA/3rd参考手册·特性矩阵·以往SPC记录·保修信息·顾客抱怨和产品退回/召回数据资料·纠正或预防措施·过程流程图、现场布置图、操作描述·系统和/或设计FMEA·类似产品和过程的PFMEAPFMEAP-FMEA输出·过程/零件潜在失效模式的清单。·潜在关键特性和重要特性清单。·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。·提供全面的过程控制策略。PFMEAP-FMEA的建立创造性P-FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的CF小