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2016CAFNewProgramSupplierTraining1Content•IntroductionofNewProgramMilestonesandGPDSSEP•ScheduleA30Deliverables•PhasePPAPandSub-TierAPQP/PPAP•SpecialCharacteristicsandControlPlan•CapacityPlanning&CapacityVerification（FordPPT演示)•HealthChart•E-APQP•AIMS&8D•FSP&VPP•BOD/BOM/BOP（FordPPT演示）•NewProgramLaunchProcess&SpecialRequirements2IntroductionofNewProgramMilestonesandGPDSSEPGPDS--Globalproductdevelopmentsystem•里程碑是管理层做决定的时间点•节点是技术开发检查点•每一项任务需要在一个里程碑或者节点完成1stVisit(APQP/PPAP6个交付项）目标：（1）通过对FMEA及控制计划的评审确定失效模式并制定预防措施(2)生产规划(3)产能规划议程：1.介绍主要团队成员2.回顾所有A表中的交付项的适用性及其期望3.参观工厂4.回顾之前的开启问题5.评审供应商最新提交的A表6.确认是否存在未解决的商务问题，如采购订单等7.评审FMEA,CP的链接关系及失效模式避免策略8.就检具策略达成初步共识9.零件的可行性确认10.评审分供方管理计划11.评审初始的设施，硬模，量产工艺设备及检具的时间计划，包括分供方的这些计划12.讨论产能规划，包括2级分供方的产能规划13.如需要，STA更新Q1MSA14.在A表中记录、更新开启的问题，责任人及行动计划15.更新A表状态16.评审分供方APQP/PPAP追踪文件17.就更新的A表交付项的完成计划达成一致18.确认第二次现场摆放的时间计划输出：1.汇总第一次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.确保供应商收到所有产能要求，以完成产能规划5.通过APQP/PPAP达成及样件生产支持计划6.供应商对指定产品的设计及制造可行性承诺7.评审供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件8.更新Q1MSA9.就下一次拜访计划达成一致2ndVisit(APQP/PPAP8个交付项）目标：(1)设施，工装计划及设置(2)PFMEA及试生产控制计划(3)检具（4）人员招募及培训计划（5）VP样件制造就绪状态（6）节拍生产准备情况议程：1.介绍主要团队成员2.评审之前开启的问题3.评审最新的A表4.VP装车准备情况（确认样件满足质量，尺寸，数量，VP装车规范要求）5.节拍生产准备情况（确认产品生产场地，产品存放场地，返修及围堵区域，检查所有将用于该产品的已就位的设备及工艺，如果设备还没有到位，需要参照类似、替代的设备或用于生产其他类似产品的工艺）6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划7.更新A表状态8.就更新的A表交付项时间计划达成一致9.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件10.确认第三次现场拜访计划11.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划输出：1.汇总第一次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.VP装车零件的认可（发运前）5.就生产计划达成一致，以支持节拍生产6.对PFMEA达成共识7.确认产能计划是可行的，并且满足福特产能要求8.对于动力系统项目，确认设计验证实验完成9.必要时更新供应商制造现场评估表（MSA)10.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件11.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划12.就下一次拜访计划达成一致3rdVisit(APQP/PPAP12个交付项）目标：(1)完成Phase1PPAP(尺寸测量结果，测量系统分析，生产验证试验，过程能力，包括分供方过程能力，外观批准）议程：1.介绍主要团队成员2.评审之前开启的影响完成质量验证的问题（如果是单线生产，则包括phase2PPAP生产验证）3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表）4.评审节拍生产数据5.评估生产设施（结合PFMEA及CP，评审工艺过程，确保充分的控制方法及试生产计划的准确性，评审生产过程中的每一个CC/SC控制点，检查零件返修或返工区域，明确零件的标识，测量策略，以及零件返回正常生产流的过程，评审量产检具的布置，功能及标定，回顾量检具的R@R分析结果，评审过程能力结果）6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划7.更新A表状态8.就更新的A表交付项时间计划达成一致9.评审质量验证（phase1PPAP)提交状态（如果是单条生产线，则同时提交生产验证（phase2PPAP)10.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件12.确认第四次现场拜访计划13.更新Q1MSA(制造现场评估表）输出：1.汇总第二次现场拜访结果2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表）4.批准质量验证（阶段1PPAP，如果是单条生产线，则包括生产验证（phase2PPAP)5.必要时更新供应商制造现场评估表（MSA)6.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件7.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划8.就下一次拜访计划达成一致4thVisit(APQP/PPAP4个交付项）目标：(1)完成Phase3PPAP（操作人员招募及培训完成，能够满足投产爬坡曲线，能够持续生产，确认OEE),建立最终过程能力议程：1.介绍主要团队成员2.回顾之前未关闭的影响完成Phase3PPAP的问题3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表）4.评审产能分析报告5.展开制造设施评审，以核实影响产能的主要影响因素及相应的支持证据6.检查人员招募及培训计划，确保能够满足所有班次、操作模式7.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划8.回顾所有下层零件（厂内及外包）的产能验证9.确认最终的过程能力已建立10.更新A表，将关键问题反映在汇总部分11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件12.就更新的A表交付项时间计划达成一致13.评审最终的Phase3提交14.在VPP/MPP中更新Phase3完成时间15.如有必要，确认下一次现场拜访计划16.更新Q1MSA(制造现场评估表）输出：1.团队拜访总结报告2.确认要求的APQP/PPAP交付状态3.完成所有班次的人员招募及培训完成4.确保所有生产线的最终过程能力已建立5.批准Phase3PPAP(包括CAR-产能分析报告）6.更新A表7.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件8.如需要，更新制造现场评估表9.如需要，在VPP/MPP系统中更新PPAP时间10.如需要，确认下一次拜访时间计划11.如在MP2之前没有完成Phase3PPAP,需要确认投产爬坡支持计划样车节点设计节点FC0FC1FC2FC3FAAAA1FC5FC4FeasibilityCheckpoint可行性检查点AppearanceApproval表面设计批准工程节点装车节点TTPPMPUNV下车身验证阶段UPV上车身验证阶段UNdevelopmentcompletion下车身开发完成10GeneralInformation-ColorScheduleA30Deliverables11PhasePPAPandSub-TierAPQP/PPAPSpecialCharacteristics关键点：不管选择什么样的控制方法，这个控制方法必须能够证明你没有发运不良品到顾客处ControlPlanR@RMP1Pre-launchCP：•在试生产过程中，对尺寸测量，物料及功能测试的书面描述•包括所有必需的附加产品或过程控制，直到生产过程得到验证并稳定•目的是在样件制造之后，量产之前（TT/PP)涵盖所有潜在不一致项•包括了更大规模的检查和测量，识别防错装置以及更多中间环节和终检•当过程货零件“不受控”时，需要根据定义好的反应计划对零件进行调查和控制Pre-launchCP主要输入：•DFMEA•设计评审和验证•样件控制计划•工程和材料规范•样件制造中的问题和结果•新仪器，模具和设备要求•PFMEA•特殊产品和过程特性•测量系统评估PrototypeCP主要输入：•设计目标•可靠性和质量目标•初始过程流程图/原材料清单•初始特殊特性•DFMEAVP/HBControlPlanMP1R@RVP/HBProductionCP主要输入：•质量过程系统评审•过程流程图•特性矩阵•过程FMEA•试生产控制计划•MSA结果•试生产•初始过程能力结果ProductionCP：•对量产零件和过程控制系统的书面描述•用于量产后，总结设计和过程推荐措施实施之后仍然需要进行的特殊控制•在过程稳定和受控之后才能进行生产样件及检测频率的确定ControlPlanupdated工程方面的改变•规范/图纸、材料的改变•基于新设计相关失效模式出现更新DFMEA•主要质量问题（QR’s&内部）•售后保修•当新的传递特性被识别•量具的改变/改善•满足现有设计规范的材料优化改进•供应商要求工厂批准(SREA)•停运/产品召回•新知识，如新增的过程链接•工艺过程顺序的改变•在制造过程中，新的设备应用•过程性能的改进或变糟零件质量的改变过程/过程知识的改变CP是需要不断更新的文件，当对过程的理解程度提高时和过程改进时，CP必须更新CP是有效质量运作系统（QQS)的整体体现Q1MSA要求，FMEA(和相关文件）必须每年度审查更新，当发生质量问题时，也必须重申及更新FMEA&CP福特公司对控制计划的特殊要求•族控制计划-对于有相同用途，设计，制造，要求和规范的多个零件允许拥有同一份族CP•针对倒三角零件的PFMEA和CP需要有福特PD&STA签字批准•对于所有的福特的零件都必须要有CP•特殊特性及其CP需要从DFMEA输入到PFMA&SCCAF清单，进而输入到CP，并将结果记录到APQP、PPAPevidenceworkbook•产品验证工程规范和测试频率的要求必须清晰定义在CP&PFMEA中，任何频率要求的变更都需要通过SREA流程来得到福特批准•试生产CP必须爱TT阶段生产开始到最终过程能力验证结束完成和运用•试生产CP包括了增加的控制方法和频率，以确保产品满足初始生产运行，制定测量技术和数据收集要求•供应商提供到福特发动机工厂的所有TT&PP零件，需要提交在试生产CP中制定的数据•设计和过程的控制必须着重预防，而不是探测或纠正，对于进料检查的策略需要考虑如何预防使用不一致的材料•维修、返工的产品必须根据CP&文件化的程序进行重新检验以确保其符合工程规范•当控制图和工程规范测试表明过程呢你很高时，供应商可以申请对具有特殊特性的零件的测试和检验要求进行修改，福特工程部门和STA对修改后的控制计划进行批准后方可生效，变更在实施前需要获得批准，该方法同样适用于对最终产品检验/试验进行逆向控制的变更。供应商必须用SREA.提交申请以获得批准。CapacityPlanning&CapacityVerificationHealthChartRemark:自2015年1月开始，健康表要求已包括在选点沟通文件包中，健康表的评审按照供应商参与流程在1.3.4次现场拜访发生19E-APQP演示FordEAPQP系统操作AIMSA