质量通病及低老坏防治增补

质量通病及低老坏现象防治教材增补内容安装部分第一部分设备安装工程第二部分管道安装工程第三部分储罐安装工程第四部分防腐保温工程第一部分设备安装•一、设备安装一般程序：设备采购→基础验收→测量放线→设备拉运→开箱检查→设备就位→精度检测与调整→设备固定→拆卸、清洗与装配→润滑与设备加油→工艺配管→设备试运→工程验收•工艺配管：设备进出口法兰工艺管线连接时应呈自然状态，严禁强力组对，装配较长体重的管阀件，应先设好支架支墩，以保证设备本体不受外加力。设备配管与工艺管线不得强力组对、碰死口。•二、设备安装发现的主要质量问题：•1、设备基础不合格：过大、过小；标高不符合设计要求；•2、垫铁：未配对使用；距离过大或过小；接触面积小；未点焊；等等•3、设备基础未预留试块；•4、二次灌浆与基础混凝土标号相同，等等。示例图片示例图片••安装预留孔中的地脚螺栓：•1地脚螺栓在安放前，应将预留孔中的杂物清理千净；•2地脚螺栓在预留孔中应垂直；•3地脚螺栓任一部分与孔壁的间距不宜小于15mm地脚螺栓底端不应碰孔底；•4地脚螺栓上的油污和氧化皮等应淸除干净，螺纹部分应涂上油脂；•5螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；•6拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为2～3个螺距；•7应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。如图a—地脚螺栓任一部分与孔壁的间距；b—内模板至设备底座外缘的间距；c一外模板至设备底座外缘的间距1—基础；2—地坪麻面；3—设备底座底面；4一内榄板；5—螺母；S—垫圈；7—灌浆层斜面；8—灌浆层；9—成对斜垫铁；10—外模板；11—平垫铁；12—地脚螺栓垫铁安装•垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50％。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。•机器调平后，垫铁组应露出底座10～30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。•每一垫铁组的块数不宜超过5块；•放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间；•垫铁的厚度不宜小于2mm；•机器用垫铁调平，找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，以防止滑移（铸铁垫铁可不点焊）。垫铁与机器底座之间不得焊接。垫铁安装主要问题及作用问题：1、斜垫铁或平垫铁单独使用，且垫铁组厚度过大2、相邻垫铁距离过大3、垫铁仅放置一组，而且离地脚螺栓较远4、垫铁未点焊5、接触面积小作用：垫铁组应严格按照合理的要求进行布置，否则垫铁不能充分发挥承受合理负载和保持设备稳定的作用。垫铁如承垫过多，浪费大量钢材；承垫过少，使垫铁局部承受荷载过大，或传递荷载不均匀，破坏基础和机械设备运转的承垫稳定性。设备未固定质量问题：地脚螺栓倾斜地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部份应涂上少量油脂；螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3-2/3应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。垫铁、二次灌浆错误容器就位前，现将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除，并在灌浆部位的基础表面铲成麻面；在基础转角处，还应铲成缺口，使二次灌浆层更加牢固；一般铲麻面的方法是：利用尖铲在光滑的基础表面凿出一个个麻坑（直径为30～50mm），麻坑的间距可根据基础大小决定；基础较小时，二次灌浆层起重要作用的间距可小些，一般为55～100mm；基础较大时，取150mm；二次灌浆用的混凝土的材料配比应正确，其标号应比混凝土基础标号高一级；灌浆时，应捣固密实，但须注意不使地脚螺栓歪斜；为使垫铁、设备底座面与灌浆层接触良好，宜采用压浆法施工。碳钢、不锈钢焊在一起第二部分管道安装•管道组对与焊接：•管道组对：•1．施工单位应采用适宜的设备、机具进行，如吊管机、对口器等。•2．组对前，应确认管子的型号规格符合设计图纸的规定。•3．清理管道内部的杂物，保证管内无石块、土块等杂物。•4．将管口内外表面10mm范围内清洗干净露出母材本色，坡口的类型及几何尺寸应符合设计要求并完好无损。对不合格的坡口，应使用适宜的方法和设备进行修理，使其符合要求。•5．对管口的椭圆度进行检查，不合格的应进行矫正。•6．检查防腐层的外观质量，如果不合格应进行标记以便在下沟前统一修补，还应根据要求移植钢管标识。•7．除固定口和弯头外，管口组对应使用对口器。对口时，起吊管子的软吊带宽度应足够宽，以保证不损坏防腐层。•8．相同壁厚的管子错边量应控制在1.6mm以内，如果超标，应进行调整使其均匀分布在管子四周或矫正（尽量避免用锤击矫正）。•9．两管口螺旋焊缝或直焊缝之间的错开距离应不小于100mm。•10．钢管短节长度应大于管外径且不小于500mm，相邻和方向相反的两个弯管间直管段长度应大于管外径且不小于500mm。相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长度应大于或等于500mm。•11．管子对接偏差应不大于3°，不允许割斜口。禁用虾米弯头。•管道组对中心线偏斜量α：地上管道不应大于1mm；埋地管道不应大于2mm。12．采用手工焊接时应保证焊接工具有不小于400mm的作业空间，采用半自动焊应留有不少于500mm的作业空间，沟下焊时与两侧沟壁距离应大于800mm。•13．在管道组对时还应注意保证管道与管沟的安全距离，当管沟壁为干燥硬实土时管道边缘与管沟边沿距离应不小于1m，当管沟壁为潮湿软土时，管道边缘与管沟边沿距离应不小于1.5m。•管道焊接：•每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检，保证焊道表面成型良好，焊道表面无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣等缺陷，咬边深度应不大于管壁厚度的12.5％，且不超过0.8mm；焊缝任何304.8mm的连续长度中，累计咬边长度不大于50.8mm。焊缝宽度应控制在比坡口上口宽度宽2～4mm、焊缝余高在0～1.6mm之间，局部不超过3mm，且长度不超过50mm，不合格处应进行修补，在外观检查合格后，方可进行无损探伤。焊接工艺评及规程报告说明《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2010）•焊接工艺评定基本原则：•1应以金属材料的焊接性能为基础，并在产品焊接前完成。•2应在一个单位所建立的质量管理体系内完成。换言之，每个施焊单位应自行组织并完成焊接工艺评定工作。任何施焊单位不允许将焊接工艺评定的关键工作（如焊接工艺预规程的编制、试件焊接等）委托另一个单位完成。试件和试样的加工、无损检测和理化性能试验等可委托其它检测试验机构完成，但施焊单位应对整个工艺评定工作及试验结果负全部责任。•3评定试件由本单位技能熟练的焊工使用本单位的焊接设备施焊，既可证明施焊单位的焊接技术能力和工装水平，又能排除焊工技能因素的影响。•4不允许“照抄”或“输入”外单位的焊接工艺评定•5焊接工艺预规程应由具有一定专业知识和相当实践经验的焊接工艺人员拟定。•编制焊接工艺规程基本要求：•1焊接工艺规程必须由施焊单位自行编制，不得沿用其它企业的焊接工艺规程，也不得委托其它单位编制用以指导本单位焊接施工的焊接工艺规程。•2现场编制焊接工艺规程时，应以焊接工艺评定报告为依据，还要综合考虑设计文件和相关标准要求、产品使用和施工条件等情况。本条规定：•1)一个焊接工艺规程可依据一个或多个焊接工艺评定报告进行编制。例如：手工钨极氩弧焊＋手工电弧焊的组合焊工艺，可分别依据手工钨极氩弧焊方法的焊接工艺评定报告和手工电弧焊方法的焊接工艺评定报告进行编制。•2)一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。例如：己知立向上焊位置的焊接工艺评定报告，可用于编制平焊、横焊、仰焊等各种不同位置的焊接工艺规程。•3焊接工艺规程不能完全等同于“焊接工艺预规程”。即使焊接工艺因素（重要因素、补加重要因素和次要因素）未超出“焊接工艺预规程”所适用的范围，也必须另行编制焊接工艺规程。•4一份完整的焊接工艺规程应当列出为完成符合质量要求的焊缝所必需的全部焊接工艺参数（工艺因素），除了规定直接影响焊缝力学性能的重要工艺参数（重要因素和补加重要因素）以外，还应规定可能影响焊缝质量和外形的次要工艺参数（次要因素）。•5当某个焊接工艺因素（重要因素、补加重要因素和次要因素中的任何一个因素）的变化超出标准规定的评定范围时，均需重新编制焊接工艺规程，并应有相对应的焊接工艺评定报告作为支持性文件。•6焊接工艺规程应由具有一定专业知识和相当实践经验的焊接工艺人员编制，焊接技术负责人审批。只有经过审批的焊接工艺规程才可用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。法兰安装•法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插法兰插入的管道在对口时应留1-1.6mm的间隙，但机组的循环油、控制油、密封油管道承插焊接时，承口与插口不留间隙。为了节省材料，对可能拆卸部位的密封面采用临时垫片安装，系统压力试验前换上正式垫片。•法兰螺栓按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求；螺栓预紧在法兰每90°对称施力，并用表监测。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。阀门试压•阀门安装前应逐个检查和试压：•⑴试压用压力表精度不低于1.5级，并经校验合格；•⑵公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查；•⑶阀门用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格；•⑷止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验；•⑸阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》；•⑹安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.051.15倍。回座压力应在0.91.05倍工作压力之间，调试不少于三次。调试合格后铅封，并填写记录；•⑺检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。•（8）检查阀门试压记录。焊接不开坡口管道支撑错误。局部采用半埋式。造成管道与支撑连接部位腐蚀较快。法兰锈蚀、螺栓锈蚀；与法兰连接的管道不开坡口，不清理浮锈就焊接严禁采用虾米弯头。此管道为天然气管道焊接的临时支架保温桶临时固定组对不开坡口，不清理，间隙不均匀严禁抽条缩口。弯头随意堆放，伤及坡口、母材和防腐层等管道焊缝外观检查检查内容示意图质量检查标准ⅠⅡⅢ类管道ⅣⅤ类管道焊缝宽度不带坡口：0.9×（1.5δ+3）~1.1×（1.5δ+3）（δ为管材壁厚）焊缝表面余高上向焊:e≤1+0.1S且局部不大于3mm，长度≤30下向焊:0≤e≤1.6且局部不大于3mm长度≤50焊缝表面凹陷不允许e≤0.5，凹陷长度小于或等于焊缝全长的10%，且不大于100咬边深度e≤0.5，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%，且不大于50焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、融性飞溅不允许异径管•异径管安装:•1、当管道中流体的流量有变化时，比如增大或减少，流速要求变化不大时，均需采用异径管。•2、泵的进口，为防止汽蚀。•3、与仪表，如流量计、调节阀的接头处，为了与仪表的接头配合，也需采用