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1TS16949五大工具简介TS16949标准培训ISO/TS16949:20092五大技术手册产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）--第四版2008年6月--第三版2002年3月统计过程控制参考手册（SPC）--第二版2005年7月生产件批准程序（PPAP）--第四版2006年3月--第二版2008年7月五大技术手册---高附加价值产业特性更重要的：质量管理体系五大工具3•AdvancedProductQualityPlanning•先期产品质量策划什么是ＡＰＱＰ？APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。-结构化、系统化的方法；-使产品满足顾客的需要和期望；-团队的努力（横向职能小组是重要方法）；-从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。1.1.APQP的功能：为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。系统把握团队精神高瞻远瞩面面具到42.产品质量策划循环的目的:前期策划:循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策划;实施行动:循环的第4阶段为输出评价阶段,其重要性表现在两个功能上:决定顾客是否满意;支持追求持续改进.3.多方论证小组：APQP&CP由多方论证小组执行.多方论证小组又名：横向跨功能小组（英文为CrossFunctionalTeam,简称CFT小组）或APQP小组。CFT/APQP小组组成:组长:由工程/技术主管担任.成员:工程,制造,材料控制,采购,质量,销售,现场服务,分承包商和客户代表(视需要).5计划行动A计划P实施D研究S持续改进技术和概念开发产品/过程开发和样件验证产品确认和过程确认反馈评定和纠正措施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认APQP产品质量先期策划循环6层次阶段内容层次阶段内容层次阶段内容一1P计划二1技术和概念开发三1计划和确定2D实施2产品/过程开发和样件验证2产品设计和开发过程设计和开发3S研究3产品确认和过程确认3产品和过程确认4A行动4持续改进4反馈评定和纠正措施4.产品质量策划循环图及其释义(一)产品质量策划循环剖析：该图分三个层次，四阶段理解7APQP产品质量先期策划89SQAP10进行APQP的时机：1.新产品开发时，即顾客与公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2.产品更改时，应进行APQP。一、何时进行APQPAPQP产品质量先期策划责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆产品设计和开发◆设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆二、APQP的职责范围111.确定项目经理，建立项目小组2.确定范围（即应明确的有关事项）3.确定小组间的联系4.同步工程(工作横向同步进行)5.确定控制计划6.进行有效的培训7.采用多方论证的方法进行问题的解决8.建立项目进度计划三、APQP的基本原则APQP产品质量先期策划•APQP策划包括5个过程和49项输入和输出：•所有的输入和输出都是建议性的；•输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；•输入用于早期活动；•输出是活动的结果；•超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。四、APQP的五个过程12产品质量策划循环图及其释义总结：产品质量策划循环的目的在于强调：前期质量策划--循环的前三个阶段为产品/过程确认循环的第四阶段为输出评价阶段--其重要性表现在两个功能上：1、决定顾客是否满意；2、追求持续改进；13五、控制计划控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的。控制计划对內来自最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。APQP产品质量先期策划14控制计划SX-X-PPAP-0006车型：XXM-3第1页，共1页□样件□试生产√生产控制计划编号：XP-PPAP-XXX6主要联系人/电话XXXXXX5131150*18日期（编制）31/07/2005日期（修订）零件号/最新更改水平1450003-XX-D核心小组XXXXXXXXXXXX顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述--X保持板供方/工厂批准/日期31/07/2005顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂XX（XXX）有限公司供方代号其他批准/日期（如需要）其他批准/日期（如需要）零件/过程编号过程名称/操作描述生产设备特性容量方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术样本控制方法频率1原料进货供应商材质XX-CSPH材质保证书1次每批确认材质保证书调换厚度1.2+/-0.1卡尺1片每批送货单拒收2入库待用储存防锈目视1批每批抽检上油APQP产品质量先期策划15•ProductionPartApprovalProcess•生产零件批准程序什么是ＰＰＡＰ？生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。ＰＰＡＰ的目的：1、确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。2、并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。万事俱备只欠东风一、什么是PPAP？16二、PPAP的目的•PPAP的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以及在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。PPAP生产件批准程序三、PPAP的提供时机•新零件或产品提供时•对先前提供不一致的产品进行纠正时•对设计记录、规格或材料的变更造成产品修正时•注：如果有任何有关产品认可的问题，应联络顾客核准相关权责人员17四、有效的生产•生产件是指在生产现场使用生产工裝、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如进给量／速度／循环时间／压力／溫度)制造的零件•用于PPAP的零件应取自有效的生产过程，典型的应是一小时到一个班次的生产，规定的产量至少为300个，除非顾客另有书面规定•用多腔沖模、铸模、工具或模型每腔生產的零件都应进行測量和对代表性零件进行试验•对散裝物料：沒有規定零件數目，如果被要求提交样本，必须用一个方式來确认过程的操作是在“稳定状态”。PPAP生产零组件批准程序18保存/提交要求1.可销售产品的设计记录-对于专利部件/详细资料-对于所有其它部件/详细资料2.工程更改文件，如果有3.顾客工程批准，如果要求4.设计FMEA（见I.2.4）5.过程流程图6.过程FMEA等级1RRRRRRRR等级2SRSSRRRR等级3SRSSSSSS等级4********等级5RRRRRRRR要求提交等级7.控制计划RSS*R198.测量系统分析研究RSS*R9.尺寸结果10.材料、性能试验结果11.初始过程研究12.具有资格实验室文件13.外观批准报告(AAR)如果适用14.生产件样品等级1RRRRSS等级2RRSRSS等级3SSSSSS等级4******等级5RRRRRR要求提交等级散装材料要求检查清单(见表4.1)(仅适用于散装材料的PPAP)SSSSR2015.标准样品(见2.2.15)16.检查辅具17.符合顾客特殊要求的证据S=供方必须指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。等级1RRR等级2SRR等级3SRR等级4***等级5RRR要求提交等级18.零件提交保证书(PSW)SSSSR21要求说明或举例1.对部件级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录。所进行的更改不影响到顾客关于配合、成型、功能、耐久性或性能的要求。2.工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）。基于精益生产的目的，有些设备设计为可移动式，装在轮子上，并可快速拆卸。一个部门的工作单元的配置或位置在不影响过程流程的情况下进行更改。3.设备方面的更改（只具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。例如：新设备、附加设备、替换设备、或设备尺寸有变化。4.等同的量具更换。作为量具维护或校准系统一部分的替换量具。5.重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改精益生产允许再次平衡工作含量以消除瓶颈问题。6.导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）。7.只对散装材料：（省略）例如：附加的控制、增加样本容量和抽样频次、以及防错技术在安装上的应用。第四版已取消:I.3.3顾客不要求通知的情况第三版Ⅰ.3.3内容在下表中所描述的情况不要求通知顾客和提交(如:PSW)。供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。2223PPAP批准状态•完全批准：是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。24•临时批准：是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有在下列情况下，可给予临时批准：–——已明确了影响批准的不合格品的根本原因:且——已准备了一份顾客同意的纠正措施计划。要达到“批准”状态。需要再次提交PPAP。–一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。25•拒收：是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。26记录的保存•不管顾客的提交等级，所有的供方应完成和保存第Ⅲ部分阐明的全部文件．•无论提交等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。•供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。27•POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS•潜在失效模式及后果分析什么是ＦＭＥＡ？潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。ＦＭＥＡ可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。（b）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；书面总结上述过程。它是对设计的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。所有的FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。追求完美强调预防深思熟虑万无一失28一.FMEA发展FMEA的发展历史：•FMEA起始于60年代航空航天工业项目。•1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。•1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。•1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。•1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。FMEA潜在的失效模式和影响分析29二.FMEA应用FMEA的应用：•设计FMEA：–针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。•过程FMEA：–针对产品的实现过程，过程