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组装电池流程•1.铅零件铅条铸造•2.包板•3.烧焊•4.修剪、装壳•5.对焊•6.试盖•7.短路测试•8.装防护片•9.配胶•10.加胶封盖•11.一次固化•12.焊校端子•13.滴色胶•14.二次固化•15.气密检测•16.码板•17.加酸•18.充电、配组•19.盖安全阀、电池清洗•20.封面片•21.过机检测•22.丝印•23.成品包装1、2.5A以上的极板必须检查极板两面。配组过程中，将掉块、脱粉、断筋、变形、颜色异常的等不符合公司标准的极板剔除。2.5A（含）以下极板可不检查极板两面2、包板台上放置的正负极板不能紧靠在一起，包板台上的正负极板铅灰需及时清扫，防止正板粘到负极铅灰影响电池性能和防止隔板被污染。3、隔板用多少开封多少，严禁过量开封，造成隔板吸潮案例：A线12V7.2F电池包板错位造成电池短路操作要点：包板正负极板平行相对，位于隔板的中央，两侧隔板的余量均匀。异性极板间隔平行排列，极耳相对，同性极板平行排列且极耳同侧。图例：包板配组不合格极组：错位，正负极板容易造成短路图例：包板包板图例：隔板、极板堆放过多，隔板配铅灰污染，负极板和正极板间隔距离过短组装IPQC检验标准包板：序号检验项目及标准检验方法自检处理方式频次检验者1单格极组正负极板数量符合生产单要求目视100%操作员返工处理2正负极板平行相对，位于隔板的中央，两侧隔板的余量均匀。目视100%操作员3极板下边框与隔板折叠处贴整齐目视100%操作员4隔板高出极板的高度必须大于或等于2mm,极组侧面的隔板必须大于极板尺寸的1mm目视100%操作员注:不包括特殊规格电池(DJW6-0.5，DJW12-0.8，DJW12-2C1，DJW12-2.3C，DJW12-2NP等特殊电池)。5极群中无不良极板/隔板目视100%操作员返工处理6卷状隔板截断面平整，叠加无单层。目视100%操作员返工处理首先包首件，交质检确认合格后，放在首件放置区，再批量配组操作要点：极组入盒（铸焊）：1、入盒前检查极组是否整齐，要求极组两侧露出的隔板宽度基本相同，极组上缘露出的隔板高度基本相同，极组不整齐应及时调整2、入模盒时注意极群+/-方向，不能装错。3、捏边负极耳时，要注意不能两片极耳靠在一起，如果靠一起铸焊时容易虚假焊；注意边片的倾斜程度，勿使隔板被压破，或边片的极耳根部铅膏松动。4、刷耳机的铜丝轮和皮带要定期更换，以保证刷耳效果。5、要及时往助焊剂盒里添加助焊剂，防止助焊剂量少，极耳蘸到的助焊剂不够饱和，导致虚假焊。助焊剂盒里的海棉要及时更换，严禁浸渍到隔板和极板上。6、模盒放入垫板内，垫板必须随模盒一起移动，以减少对极组底部隔板的磨损和污染。案例：E线DJW12-7.0B电池，DJW12-20P电池极耳靠在一起挤压隔板图例：极组入盒（铸焊）：图例：极组入盒（铸焊）：20P电池极组隔板错位，后续工序未及时反馈，造成约170只电池报废7.0B电池未正确使用垫板，造成极组底部隔板磨损、污染严重组装IPQC检验标准极组入盒（铸焊）：序号检验项目及标准检验方法自检处理方式频次检验者1极组入盒正负极方向正确，极耳平整，极板和隔板不错位。目视100%操作员返工处理烧焊操作要点：1、装卸梳板时，注意不要损伤隔板和极板，汇流排不得变形2、用脱模剂刷梳板时，不能弄到极组上3、铅零件不能用错，防止铅零件过高导致电池短路或过矮焊端子虚假焊4、选择合适的梳板，模盒，压条，变形的梳板、压条不能使用，防止漏铅5、6V4AH及以上电池牙齿痕不大于汇流排厚度的1/3，6V4AH以下牙齿痕不大于汇流排厚度的1/2。烧焊不可接受:类似这样的牙齿痕是不可接受的不可接受:类似这样的牙齿痕是不可接受的不可接受:类似这样的牙齿痕是不可接受的不可接受:类似这样的牙齿痕是不可接受的烧焊不可接受:有牙齿痕的极组扳开后就是这样，不能接受。不可接受:类似这样的牙齿痕是不可接受的用刀片从正极汇流排或负极汇流排在宽度方向中心位置沿长度对半切开目视，极耳须完整溶合不脱落组装IPQC检验标准烧焊：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定频次检验者频次数量检验者1汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起，不可有虚假焊。无熔接痕，无包熔，汇流排表面平整，光亮。目视100%操作员1次/4h10pcsIPQCAc/Re:0/12无漏铅、铅粒、极板无变形，隔板无破损、烧损。铅零件烧损面不大于零件直径的1/5。目视100%操作员1次/4h10pcsIPQCAc/Re:0/13极群干净整洁。目视100%操作员1次/4h10pcsIPQCAc/Re:3/4极耳须完整溶合不脱落。铸焊作业要点：1、加铅前把铅块适当烘干，不能加入带水和其它杂质的铅，以免溅铅。加铅要适量，以低于铅锅上边缘5cm为宜。2、脱模困难时就要及时刷(喷）脱模剂，用毛刷蘸上脱模剂，往铸焊模内腔刷上一薄层脱模剂，刷脱模剂要求均匀，不能厚，刷后需要烤干，以免铸焊时汇流排热缩孔。案例：E线12V20P3、刷极耳时，切勿将极耳刷变形。4、操作时勿使模具倾斜，以免铅液装不满。锅台面上的铅合金及时返回铅锅内。5、倒扣的动作要快、稳、准，以免模具内的铅液冷却和溅出，扣模后不可以震动（稳稳压入，不可敲打），容易产生虚假焊接。6、检查汇流排焊接处、极柱是否饱满，汇流排上是否有铅渣、气孔、白斑。7、检查铸焊模是否存在堵孔现象。如有，则必须及时清理。8、当天铸焊工作完成后，用喷砂机清理铸焊模具，关闭熔铅锅，清理场地。组装IPQC检验标准铸焊：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定频次检验者频次数量检验者1汇流排焊接是否饱满，极柱是否完整，是否有铅渣、气孔、白斑，负板边片是否焊接牢固目视100%操作员次/4h10pcsIPQCAc/Re:0/12破坏性检验：掰开极群检查汇流排和极耳焊接质量，不可有虚假焊、熔接痕、无包熔。切开目视//1次/班1PCSIPQCAc/Re:0/1极耳须完整溶合不脱落。修剪装壳作业要点：1、电池壳中的残絮，杂物等要清理干净。2、注意极板必须在隔板中间（发现错位必须小心整理，严禁将极组在操作台上敲打），必须检查刷拭极群及底部的铅渣及其它杂物。案例：A线12V7.2F3、保证极群插入过程隔板完好。4、勿将极群与电池壳的极性装反，极群必须完全压入电池壳底部。5、小心轻放，勿损坏极群和划伤电池壳。6、入壳操作者必须佩戴手套，避免大量铅灰进入电池槽中。修剪装壳检查极组底部隔板有无破损和正负极板有无错位现象，并将多余的杂质清理掉。用手捏住极群底部，进行装壳（有PE片的套上再入壳）。图例：修剪装壳跳格装配完成后,将电池翻转,倒掉剩下空格内的多余杂质.(如图)装完壳后检查焊接质量：（极耳与汇流排，铅零件焊接良好，无熔接痕，无包熔）；检查合格后再放入下道工序图例：组装IPQC检验标准修剪装壳：序号检验项目及标准检验方法自检处理方式频次检验者1汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起，不可有虚假焊。无熔接痕，无包熔，汇流排表面平整，光亮。目视100%操作员返工处理2无漏铅、铅粒、铅尘、极板无变形，隔板无破损、烧损。铅零件及汇流排无烧损。目视100%操作员3汇流排和铅零件必须牢固地完全熔接在一起，不可有虚假焊。目视100%操作员4极群干净整洁。目视100%操作员5装壳无反极。目视100%操作员6隔板无错位，底部无损坏现象目视100%操作员作业要点：1、装上与所生产电池型号相对应的装壳模、调整汽缸行程使极组装到离壳口10~15mm即可2、脱模时严禁动作粗鲁的将极柱、汇流排拉伤、拉断3、检查焊接质量：汇流排焊接是否饱满，极柱是否完整，是否有铅渣、气孔、白斑，负板边片是否焊接牢固、隔板是否损伤污染。4、电池壳一定要卡到位，以防压坏极组或电池壳。极组装壳（铸焊）组装IPQC检验标准极组装壳（铸焊）：序号检验项目及标准检验方法自检频次数量检验者处理方式1极板、隔板是否损伤。目视100%操作员返工处理2无反极目视100%操作员1、选择相应型号的对焊钳，2、用内焰对准并先烧对焊件结合处再沿四周烧一圈，待两对焊件铅完全熔化结合时移开焊枪，直到铅液凝固后方可松开对焊钳。勿烧伤电池壳，勿将铅液漏入电池壳内，勿烧坏隔板。3.一般12AH以下电池焊接不超过10个焊点须用水冷却对焊钳，不可将水滴入电池内。4.焊点厚度要求：12AH以下小密电池焊点厚度≧2mm12AH~33AH小密电池焊点厚度≧3mm作业要点：对焊对焊用相应的对焊钳夹住对焊件用点好的焊枪熔接对焊件图例：对焊先烧焊对焊件结合处沿四周烧焊一圈图例：组装IPQC检验标准对焊：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定频次检验者频次数量检验者1无虚假焊，无漏铅。目视100%操作员///Ac/Re:0/12不得烫伤、烧伤电池壳及隔板。目视100%操作员///Ac/Re:0/13焊点饱满圆润,对焊点的厚度符合要求。目视100%操作员首件1PCSIPQCAc/Re:0/11、气压调节为0.6~0.7Mpa。2、调整好打孔机打孔位置后需先用废电池壳打好孔交给质检测量电池壳孔口位置是否符合要求，质检确认合格后方可批量打孔3、用煤气火枪将孔边的毛刺烧干净作业要点：穿壁焊打孔：孔口有毛刺组装IPQC检验标准穿壁焊打孔：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定频次检验者频次数量检验者1电池壳打孔位置目视游标卡尺测量100%操作员1次/1h2pcsIPQCAc/Re:0/12打孔毛刺目视100%操作员1次/1h2pcsIPQCAc/Re:0/1穿壁焊作业要点：1、电极间距确定：穿壁焊头夹紧时两穿壁焊点间距与单边对焊件厚度基本一致，视试焊情况做必要调整2、电极必须位于孔的中心位置3、穿壁焊前对焊件应校至正对位置，并紧靠隔墙，应清除掉对焊件之间的PE片等杂物,4、必须做首件，每30分钟使用对焊件做一次破坏性验证检查5、对焊件太热不能对焊6、用铜刷定期擦洗焊点，去除表面粘铅，禁止用钢丝刷或其它硬物清理，以免损伤电极。用擦铜水擦洗焊点，去除表面氧化层，防止飞铅。图例：穿壁焊防止PE模件对焊件和孔口之间，造成对焊不良调整对焊件位置组装IPQC检验标准穿壁焊：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定与处置频次检验者频次数量检验者1工艺参数目视操作员首件IPQC拉长Ac/Re0/12焊接点熔接良好，饱满、牢固，无冷焊、虚焊等目视破坏性检查30min操作员1次/2h1pcsIPQCAc/Re0/13焊接断面颜色正常，呈现光亮金属色泽，无发暗，熔接面积大于90%（相对于孔尺寸）目视破坏性检查30min操作员1次/2h1pcsIPQCAc/Re0/14焊接断面中心气孔≤1.5mm，横向气孔≤2条，不穿过外径卡尺/目视破坏性检查30min操作员1次/2h1pcsIPQCAc/Re0/15焊接后的对焊件表面无溅铅、无开裂，无飞铅溅入电池壳内目视100%操作员1次/2h3pcsIPQCAc/Re0/16对焊件焊接后端正、不变形，两对焊件焊面相对，无明显错位，位置高低一致目视100%操作员1次/2h3pcsIPQCAc/Re0/1焊接点熔接良好，饱满、牢固，无冷焊、虚焊、气孔、飞铅等缺陷，熔接面积大于90%1、探针检测时不要损伤电池壳2、下限报警时注意检查探针与对焊件接触是否良好3、检测电极头表面容易氧化，应及时清理，防止检测电流达不到设定参数作业要点：无损检测组装IPQC检验标准无损检测：序号检验项目及标准检验方法自检抽检判定频次检验者频次数量检验者1工艺参数设置目视首件IPQCAc/Re:0/12检查穿壁焊点无损检测机是否运行正常不良样板1次/1h操作员Ac/Re:0/13检出所有穿壁焊接质量不好的电池目视100%操作员1次/2h5pcsIPQCAc/Re:0/14对焊件结合依旧完好，对电池穿壁焊接无损伤目视100%操作员1次/2h5pcsIPQCAc/Re:0/1试盖作业要点:1、倒掉电池壳内可能的铅渣、灰尘。对没有清除掉的铅渣、铅粒、毛刺等杂物，需用尖嘴钳清除干净。2、调整极柱及对焊点位置，使其与电池样盖配合完好，保证电池样盖可以轻松的从电池上拿掉，不得强行试盖。3、汇流排不得损伤或变形，调整极柱（端子）高度