如何消除八大浪费

如何消除八大浪费--善于发现精于执行洪明强2012-8-281.我们学过哪些课程？2.这些课程都分别讲了什么？3.对你的工作有哪些帮助？4.未来如何做？思考？思考21.项目管理2.管理系统和沟通3.工程平衡失效分析4.5S管理5.品质管理6.团队合作已学过的课程思考3现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等4引子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。八大浪费5浪费的识别和消除•浪费的识别和消除是精益生产的核心•成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训•浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。八大浪费6引子组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程设备加工过程医生给病人看病必要非增值多数发生于支援部门设备维护计划变更来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议八大浪费7引子顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包增值活动5%不必要但非增值活动35%必要但非增值活动60%八大浪费8制造业管理误区离岛式车间布局供应商A车间B车间C车间D车间5623478101112141516客户18913171原料仓库成品仓库八大浪费9离岛式布局带来的危害加工地点分散各地车间彼此不知生产计划前后进度难实时衔接设置在制品仓库存放因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划半成品库存过多库存时间累加延长生产周期增加搬运计划难以控制经常停工待料挤占物料准备时间质量事故频发愈急愈草率挤占工艺准备时间只好提前投产保证交期八大浪费10引子生产控制供应商钢材仓库冲压点焊1点焊2装配仓库客戶加工时间：25s换模时间：1h可用工时：22h加工时间：15s换模时间：0.5h可用工时：22h加工时间：10s换模时间：0.5h可用工时：22h加工时间：50s换模时间：0.5h可用工时：22hIIIII5d1d2.5d1d3d每天：15000件A5000;B10000单体包装：500生产周期：12.5d工序加工时间：100s每周生产排程每日发货计划6周生产排程按周下单60/30生产排程按日下单八大浪费11浪费的定义•盲目消耗、挥霍•没有发挥优势•未开发的区域•垃圾•无价值的剩余物•逐渐变弱八大浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。12浪费的识别和消除浪费的种类：•过渡生产的浪费•生产不良品的浪费•搬运的浪费•加工的浪费•库存的浪费•等待的浪费•动作的浪费•管理的浪费造成浪费的原因：–超负荷–不均衡–过程方法八大浪费13维修产品或补偿服务以满足客户的要求。特点：•维修和返工的空间•增加的检验•复杂的生产流程•有疑问的质量•影响装运/交货•客/供关系差•由于返工，报废，额外运费造成低效益•组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)(一)浪费的定义：不良品浪费一.生产不良品的浪费14(一)浪费的定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……不良品浪费一.生产不良品的浪费15一.生产不良品的浪费(二)浪费的表现：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加不良品浪费因为不良品而诞生…16一.生产不良品的浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区不良品浪费因为不良品而诞生…17(三)不良品浪费产生原因•过程能力不足•过大的变差•供应商能力不足•操作工控制失误•管理层的决策•缺乏培训•不适当的工具/设备•车间布置差/不必要的搬运•高的存货水平不良品浪费一.生产不良品的浪费18一.生产不良品的浪费来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔不良品浪费供应制造使用(三)不良品浪费产生原因19(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控不良品浪费一.生产不良品的浪费20(四)浪费的消除：来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔不良品浪费供应商审查、辅导21一.生产不良品的浪费(四)不良品浪费之消除质量提升QC工具/SPC/FMEAISO9000/品质管理系统技能训练/意识教育系统面手法面训练/意识面目标不良品浪费22一.生产不良品的浪费不良品浪费1.你工作中存在哪些不良品浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？23一.生产不良品的浪费前工序之供给量﹐超过后工序之需求量﹐而造成的浪费过渡生产浪费定义多早快过量生产浪费二.过渡生产的浪费24(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费。直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型货币资金不畅速度慢困难(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)过量生产浪费25二.过渡生产的浪费•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费•当存在设计变更时，会产生报废过量生产浪费26二.过渡生产的浪费过渡生产浪费特点•货物储备/先做出来•设备富余，或设备的产能过大•供应及生产各阶段产能不平衡•作业员太多•产能/投资过大•不合格品比例高•生产批量大•问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）•存货管理复杂过量生产浪费27二.过渡生产的浪费(二)浪费的表现：人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业机﹕人的动作增加而等待料﹕报废﹐库存﹐在制品﹐入库检查等法﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理环﹕存放区﹐搬运过量生产浪费28二.过渡生产的浪费(三)浪费的产生：•过程能力不平衡•缺乏沟通•局部最优化•在不适当的地方自动化•换装（换线/换模）时间长•成本计算的习惯•机器有效运行时间短/预防维护不够•缺乏协调的计划•不关注销售预测（客户的消耗量）。过量生产浪费29二.过渡生产的浪费(三)浪费的产生：过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔过量生产浪费30二.过渡生产的浪费31过量生产浪费32计划﹕管理信息系统计算机信息集成控制掌控不良(报废)率实时校正计划(四)浪费的消除：生产模式﹕精益生产平衡改善一个流(单次传送量标准)缩短生产周期和切换速度过量生产浪费交付周期=∑(单件生产时间*批量)33二.过渡生产的浪费过量生产浪费1.你工作中存在哪些过渡生产浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？34质量过剩日本产品美国产品过程浪费三.加工的浪费35(一)浪费的定义：指对于产品/服务没有增值的努力。例子：过多的批准􀂾多余的加工􀂾内容太多的报告􀂾汇报的是没用的东西过程浪费36三.加工的浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客过程浪费37三.加工的浪费加工浪费的特点•瓶颈•缺乏限度样品或明确的客户规范•无尽的精致•多余的批准手续•多余的拷贝/过多的信息过程浪费38三.加工的浪费1)两点间距离宽﹔2)机器行程大;设备、工具转速慢﹐程序运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。加工浪费的例子(如图)始末始末过程浪费3940(二)浪费的表现：人﹕无功动作﹐等待机﹕等待(空载),生产力低,成本高料﹕耗材﹐成本高法﹕不增值﹐过度过程浪费41三.加工的浪费加工浪费原因•没有过程更改的工程更改•新技术的利用不当•由不适当级别的人做决定•无效的政策和程序•缺乏客户要求的输入过程浪费42三.加工的浪费(三)浪费的产生：流程﹕流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度﹕系统稳定性﹔标准﹔过程浪费43三.加工的浪费(四)浪费的消除：流程﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……过程浪费44三.加工的浪费加工浪费消除识別所需过程明确相互先后顺序明确相互关系确定所需资源明确控制方法监视和测量过程明确目标过程浪费45三.加工的浪费过程浪费1.你工作中存在哪些过程浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？思考？46三.加工的浪费动作浪费任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作动作浪费四.动作的浪费47(一)浪费的定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高满意度低劳动强度增加(如例)四.动作的浪费动作浪费48不必要装PE袋不必要的分开动作浪费动作浪费特点寻找工具过多地伸手或弯腰作业机器/材料相距太远（行走时间）设备间输送装置传送零件工作中混乱的动作动作浪费四.动作的浪费50(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;法(Method)﹕程序复杂;动作浪费四.动作的浪费51动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大动作浪费7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作四.动作的浪费52(三)浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔四.动作的浪费动作浪费53(四)浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并消除﹔设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔动作浪费四.动作的浪费54动作浪费产生物料摆放不合理治工具设计不合理作业安排不当产品设计不合理人机配合不合理动作浪费消除人机工程研究(工效学)操作分析(工作研究中)现场合理布局动作设计群组化考量动作经济原则+ECRS动作浪费四.动作的浪费55动作浪费1.你工