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一、道路施工工艺流程：1、路槽开挖路床施工工艺流程图：道路新建部分将进行路床开挖，开挖时，按以下步骤进行（1）路槽挖方时将设计标高以上全部土方挖除，及处理不良土壤，所挖土方注意不能超挖，如果出现超挖现象，应采用土质较好的土回填并夯压密实。（2）路槽挖方应按设计线进行，要保证路基宽度，开挖前要做好排水设施，保证路面不积水。（3）整修路床应根据设计纵继高程清理土方，一般应根据各段施测高程点，对凸凹部分用刮平机填补刮平，局部机械整修不到之处用人工找补平整。施工准备土方施工碾压路床天然砂砾中粒式沥青粗粒沥青砼边石安砌水稳砂砾测量放线机械配合人工开挖至设计标高整形、碾压自检验收2、路床碾压路槽开挖用平地机将路床整平完成后，进行路床碾压施工工序。在进行路床碾压时应注意到，影响压实效果的主要因素。a、含水量水可以改变土粒之间的内力作用（引力及毛细管压力等），不同的含水率，产生不同的压实效果，因此，碾压时应尽量保证土壤的最佳含水率。b、土壤类别土壤的类别不同，其土壤的各种物理及力学性质完全不同，直接影响压实效果。c、压实功能不同的压实功能，也将影响着压实效果，因此，应根据土的实际物理性质确定压实功能。土的物理性质见下表：进行路床碾压时采用先轻后重的原则，用振动光轮压路机进行碾压、碾压时，严格控制碾压速度，最大速度不应超过4km/h。碾压至重型击实压实度＞95%为止。具体施工要求如下：（1）保证路基的稳定，碾压的回弹模量值和压实度应达到设计要求。（2）在测量人同复核路拱、高程、边线均符合图纸要求且在含水量适合的情况进行下碾压。对不符合图纸要求的部分，整修后再洒水不粘轮时做补充碾压。（3）当路床土干燥时，须酌量洒水，在水分渗透后，不粘轮时开始碾压。回填时遇有淤泥等须进行清除，并填以筑路材料。（4）当路床土壤含水量过大时，应进行特殊处理，如碾压中出现翻浆现象，用较好的土进行换填，并分层填筑夯实或碾压，必要时也可采用石灰或砂砾材料进行翻浆处理等。（5）路槽宽度不得小于设计宽度，平整度偏差不得大于2厘米，纵横段标高允许偏差±2厘米，横坡允许偏差0.5%。（6）碾压路床时，应自路基边缘向中央进行，采用YZ12振动压路机进行碾压，一般碾压每次重叠后轴宽度1/2碾压速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，约碾压5-8遍至表面无显著轮迹，无起皮现象为止。3、天然砂砾（1）根据车辆的吨位计算出每车材料的堆放距离。（2）料堆每隔一定距离应留缺口。（3）集料在下承层上的堆桌时间不宜过长。运送集料较摊铺集料宜提前数天。（4）应通过试验集料的松铺系数，并确定松铺厚度。（5）集料用平地机拌和，每一作业段的长度为300-500米，拌和5-6遍。拌和过程中，用洒水车洒足所需的水分。拌和结束时，集料的含水量应均匀，控制在最佳含水量1%左右。应无粗细颗粒离析现象。压实度控制在96%以上，平整度控制在15mm。4、水泥稳定砂砾基层当天然砂砾压完成满足质量检验评定标准的要求后，进行水泥稳定砂砾的施工。整平水泥稳定砂砾。施工前，考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响、施工机械的效率及气候条件等因素，确定水泥稳定砂砾的施工作业长度，采用流水作业，各工序紧密衔接，尽量缩短从摊铺到完成碾压之间的延迟时间，尽可能减少接缝。施工时要求如下：（1）水泥稳定砂砾分两层路拌碾压成型。（2）采用光三轮或振动压路机碾压，压实度达到97%以上。（3）水泥稳定砂砾的下承层天然砂砾表面应平整、坚实具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。（4）恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出水泥稳定砂砾的边缘的松铺高程和设计高程。（5）应事先通过试验确定混合料的松铺厚度，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。（6）水泥稳定砂砾路拌后，立即碾压。在直线段由两侧向路中心进行碾压。（7）在整型过程中，严禁通过任何车辆，并由人工消除粗细料的离析。（8）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；当表层含水量不足时，应洒水再进行碾压。（9）碾压过程中，当出现“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时采取处理措施。（10）水泥稳定砂砾碾压成型并达到水泥终凝时间后立即洒水养生，养生时间不得少于7天。如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。养生期间应对水泥稳定砂砾进行防护，不得有车辆在上行走，防止破坏结构的整体性。（11）施工缝处理。水泥稳定砂砾每天施工完成后，尽量将施工缝设成横缝，拌合机驶离混合料末端，并将末端处理整齐，紧靠混合料放两根方木，整平紧靠方木的混合料，另一侧将木方固定。重新摊铺时将木方拆除，下层顶面清扫干净并拉毛。（12）对碾压找平后的水泥稳定砂砾表面设专人洒水养生，并做好防护。5、热拌沥青混凝土路面‘沥青拌和料运输采用15t自卸汽车运料，运料车装料时应通过前后移动运料车来消除粗细料的离析现象，一车料最少分三次装载。沥青混合料运输的运量应较拌合能力的摊铺能力有所富余，开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不应少于5辆。运料应采取必要的保温防雨措施，用蓬布覆盖表面。（1）基层表面干燥、清洁，无松散石料、灰尘与杂质方可进行机械喷洒沥青透层油或粘层油，沥青透层油或粘层油喷洒结束后应立即进行沥青砼摊铺。在旧路与新路相连接处，每层结构都保持立茬，上下层接缝错开，洒油。（2）沥青砼摊铺采用伏格勒2500型和英格索兰压路机等设备，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数1.15——1.20。（3）沥青拌和料的压实采用双轮前后驱动的压路机进行初压，初压的温度应在混合料摊铺后较高温度下进行，用胶轮压路机进行复压。紧接着进行终压，终压保证二遍上，压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮迹，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机司机应掌握好碾压时机，慢起车，缓停车。（4）每班施工开始，将已完摊铺层端头切成立茬（垂直横缝），并在端头涂刷热沥青并注意调置整平板高度，为碾压留出充分予留量，再继续摊铺，防止斜茬、接缝过高，影响平整度。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，施工缝必须保证紧密、平顺，构造物处一次性连续摊铺。（5）三米直尺紧跟作业面，检测平整度，出现问题及时采取措施。摊铺机摊铺出的面层，未经碾压，施工人员不得在上面行走。要求摊铺机司机精心操作，尽可能地减少人工修整的面积。（6）间断施工时，已完成路段采取可靠措施断绝交通。（7）面层施工期间，密切注意天气变化，合理安排施工，做到三层面层连续施工，防止间隔过长，造成下层污染。（8）路面面层检测的三项关键指标：厚度、压实度和平整度。在保证设计厚度的前提下，要处理好压实度和平整度的关系，压实度指要绝对保证，绝不允许追求高平整度指标，而降低压实度标准。摊铺机自动找平，下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式，中、表面层采用前后光电平衡梁施工。（9）本工程为消除黑眼圈和保证路面平整度现象。在面层施工前三天，我们用高标号水泥和红砖调整检查井，检查井调整到低于设计标高5～10mm。面层摊铺初压完成后，用三个铁楔子将检查井调整至路面高程，继续进行复压和终压。路面施工完成后，铁锲子缝隙用高标号水泥塞满。既消除了黑眼圈也保证了路面平整度。（10）慢车道面层施工，对于使用大型压路机有困难的部位，应采用小型压路机或震动夯板压实，在不能采用压实机具的地方，可采用人工夯实。（11）试验段：1、确定拌和温度、拌和时间、验证矿料级配和沥青用量；2、确定摊铺温度、摊铺速度；3、确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数；4、检测试验段施工质量，不符合要求时找出原因，采取纠正措施，重新铺筑试验段，直到满足要求为止。（12）施工温度：1、施工时天气温度不得低于10℃，2、到达现场的沥青混合料温度不得低于165℃，否则不能摊铺，碾压不能达到压实度，施工质量无法保证。6、边石（1）对进场的边石认真检查，不合格的边石不得使用。（2）边石基础和道路基础同时碾压，达到密实度的要求。（3）必须按施工方法的要求设骑马桩，挂双线砌筑边石。保证边石的平整、顺直。（4）边石砌筑后及时浇筑靠背砼，并及时养生做好防护工作。靠背砼没有达到设计要求之前不得铺装路面。7、彩砖基层施工方法同主路相同砌筑材料进场后应首先检查材料外观质量，并取样送化验室用仪器检验，不合格材料应拒绝使用，进场彩砖应符合下列要求：（1）路床基础采用机械人工配合开挖，开出土方全部运出。路床平整完成后用大吨位压路机压实，压实度达到95%以上。（2）彩砖的结合层应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂缝和起鼓现象，灰缝的表面应平整。（3）铺设路面砖前，根据铺筑平面图，首先在路缘石边设定路面的起始铺筑点即路面砖基准点。（4）应首先确定垫层的虚铺厚度，然后通过路面砖基准点设置两条相互垂直路面砖基准线。（5）摊铺好的砂浆垫层上，不应有任何扰动，以防止虚铺垫砂层密度不均匀而影响路面施工质量。（6）再铺筑路面砖时，不得再已铺筑好的砂垫层上或站在刚铺筑的路面上作业，如果垫层上作业，会影响路面的质量。