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中铁二十五局集团柳州公司南广铁路NGZQ-3项目部南广铁路右线贵港特大桥40m现浇简支箱梁混凝土浇筑施工技术交底目录一、工程概况二、混凝土浇筑施工三、主要人员安排四、桥面排水坡施工五、混凝土浇筑注意事项六、振捣施工要点七、施工安全保证措施一、工程概况:贵港特大桥于YDK51+890上跨迎宾大道，采用两孔40米简支箱梁跨越，分别为41孔和42孔。梁全长40.6m，支座中心距38.8m。梁高3.532m，顶部宽度7.6m，梁底宽4m，标准段腹板厚0.3m，底板厚0.3m，顶板厚0.294m，梁端腹板厚1.1m，底板厚0.9m，顶板厚0.614m。每孔简支箱梁砼262.7m3（其中顶板103m3，腹板95m3，底板62m3），梁重683.1t，采用支架现浇。二、混凝土浇筑施工1、梁体设计为C50高性能砼，砼在拌和站集中拌制，罐车运输至现场，采用汽车泵泵送混凝土浇筑。混凝土浇筑前，应再次对梁体预埋件进行逐个排查，确保不错不漏。混凝土浇筑过程中，每孔梁应制作6组标准养护试件，进行抗压强度试验。2、根据混凝土搅拌所用时间，按每3分钟搅拌一盘料（一盘为2m3），则每小时可搅拌40m3混凝土。底板混凝土62m3，用时1.5小时，加浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑底板混凝土需2个小时左右；腹板混凝土95m3，需用时2.5小时，可从梁的一端向另外一端分两层浇筑，加上浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑腹板混凝土需3.5个小时左右；顶板混凝土103m3，需用时2.5小时，从梁的一端向另外一端一次浇筑，加上浇筑过程中泵车移位、泵管移位、混凝土罐车就位等所用时间，浇筑腹板混凝土需3.5个小时左右；整个施工过程需9个小时。3、混凝土浇筑顺序1）、纵桥向混凝土浇筑顺序由于梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点同时下灰的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。施工时采用1台作业半径大于32m的大功率汽车泵进行混凝土浇筑。混凝土浇筑顺序由箱梁一端向另一端浇筑，以免墩顶处产生裂纹。2）、横桥向混凝土浇筑顺序如下：横桥向混凝土浇筑顺序为：先①底板处倒角，再②底板，其次③腹板，最后④顶板。①②浇筑：先从箱梁左右的一侧边隔墙顶开始浇筑，同时用振动棒辅助浇筑混凝土。使混凝土通过腹板向底板流动,若底板混凝土灌注不饱满，可利用顶板天窗直接向底板补充（顶板天窗每隔2.5m设置一个）。在浇筑过程中要边振动边移动下灰管，控制混凝土浇筑厚度在30cm，保证混凝土密实性。3）表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。三、主要人员安排现场混凝土浇筑由技术员3人、带班员3人、实验员2人、泵管移动人员2人和振捣人员8人，共18人组成。现场总指挥：丁金平。第一组组长：刘鹏波、技术员：吴开史、带班员：周伟、实验员：陈信宏、振捣：甘友均、黄振安、曾继平、童立智第二组组长：周柱军技术员：宁春军、带班员：蒋廷远、实验员：郑海、振捣：蒙兰胜、覃忠文、樊有良、樊武权现场一切人员要听从现场总指挥的协调安排，要顾全大局，统筹兼顾。由于浇筑方量大、时间较长，所以两组人员轮流值班。浇筑过程技术员和带班员全程监控混凝土浇筑情况，技术员主要负责指导工人严格按要求进行施工，按顺序逐层浇筑混凝土，敦促振捣人员及时振捣并随时与搅拌站联系确保混凝土的供应。实验员全程监督混凝土情况，每车混凝土浇筑前必须经过塌落度试验方可进行泵送浇筑，带班员负责现场工人的调动和签配料单。移泵管人员必须听从技术人员的指挥按顺序浇筑，振捣人员应划分好各自负责的振捣区域，避免振捣不到位和漏振的情况发生以确保混凝土浇筑后的外观质量。四、桥面排水坡施工1、根据设计要求，排水坡与梁体一同浇筑。梁面线型及标高控制，采用定点挂网格线法进行控制。控制点采用Ф12钢筋，布置于桥面边坡点处，顺桥向间隔2m布置一根，用钢丝根据梁面标高挂线。控制点钢筋与梁体上下层钢筋网主筋焊接牢靠，以确保其稳定性。2、桥面混凝土振捣初平后30分钟左右刮尺整平。吸水完成后立即用粗抹光机抹光，再装上细抹叶片精光。边角及坡面处等局部抹光机打磨不到之处人工抹平。3、对抹面完成的部分及时覆盖养生，选择覆盖土工布洒水养护，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护，养护时间不得少于14天。五、混凝土浇筑应注意以下事项1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、拌和站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先一端后另一侧对称浇筑并先浇底板，后浇腹板。从两端向跨中分层连续浇筑，下层浇筑完毕再浇筑上层混凝土，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，混凝土初凝时间控制在6个小时左右，混凝土分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检测混凝土的坍落度。3、混凝土入模坍落度按配合比中坍落度进行控制，控制偏差为±20mm。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。4、标高控制：浇筑混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。5、混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。同时加强检查模板支撑处的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。6、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。六、振捣施工要点1、振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。2、插入式振动器操作时，应做到快插慢拔，避免振动棒碰撞波纹管、模板、钢筋及预埋件等。确保砼密实，密实标志是砼停止下沉不再冒气泡，表面平整，泛浆。3、每点振捣时间一般为20s～30s，待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拔出振动棒。4、振动棒插入点布置应排列均匀，可采用行列式顺序移动，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为30～40cm。5、振动棒应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50～100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50～100mm的距离。6、附着式振动器安装在侧模上，离底模40cm，2m布置一个，打一节段后往前移2m，循环使用。七、施工安全保证措施1、凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。2、登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网）必须安全可靠。3、防护用品要穿戴整齐，裤角要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。在无足够安全防护时，要配戴安全带，并将安全扣牢系在非活动物件上。4、高空作业区地面要划出禁区，用障碍物围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”、“防止高空坠物”等警示牌。5、夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。6、严禁上下同时垂直作业。若特殊情况须垂直作业，应经批准，并在上下两层间设置专用安全防护板或者其它隔离设施。7、工作平台上应规定人群荷载和堆放材料的限量标准。材料要均匀摆放，不得多人聚集一处。脚手跳板应满铺，其宽度、坡度及强度等应满足安全要求40m现浇简支箱梁预应力张拉、管道压浆一、预应力张拉施工1.预应力按初张拉、终张拉进行，混凝土强度达到设计值的80%进行初张拉，混凝土达到设计值的100%时进行终张拉，且龄期不少于10天2.预应力张拉采用两端同步、左右对称进行，张拉采用伸长值、张拉应力应变双控，施工中控制张拉力和伸长值，并作好张拉记录，理论伸长值与实际伸长值应控制在±6%以内。张拉操作程序如下：（1）.主要设备①千斤顶：采用YCW350穿心式千斤顶4台，张拉力350KN；②高压油泵：采用ZB4-500型电动油泵4台；工作油压表：配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表4个，副表4个；（2）张拉设备的标定及材料检验①.对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉200次以上或使用超过2个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。②.对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。（3）张拉前准备工作①.清除钢束外露部分的污物,对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。②.装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ30mm铁管套在钢绞线上将夹片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。②.对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。③.安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。④.装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。（4）.张拉过程施工时，按设计要求将张拉力分为三级，10%σcon、20%、100%σcon。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。实际伸长量计算为L=10%+100%-2*20%；预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：△L=PPL/APEP式中：PP预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算：PP=P（1-e-（KX+μθ）/KX+μθ；L预应力筋的长度（mm）；AP预应力筋的截面面积（mm2）；EP预应力筋的弹性模量（N/mm2）；二、管道压浆1.预应力筋张拉完成后，在24h内完成压浆，以免使钢绞线锈蚀和预应力筋松弛;压浆配合比为-水泥：压浆料（北京建工生产）：水=1:0.1:0.36，压浆料的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体出机流动度为18s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。2.压浆前，应清理孔道。压浆前用压力水冲洗孔道，并用压缩空气将孔道的所有积水吹出，水泥浆自调制时间至压入管道的时间不超过40min。3.第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。4.压浆应达到孔道另一端饱满和出浆。关闭出浆口后，应保持不小于。0.5MPa的稳压期，该稳压期不小于2分钟；5.压浆注意事项1）对需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并凿毛，用同标号混凝土封锚；2）.压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。3）.压浆后6小时内所有的阀门不得打开。4）.如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。5）.压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至