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品管手册︵作业指导书︶目录第一章、总则第二章、品质要求一、进料检验作业指导书二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准和操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范十、验货流程第三章、品质管理制度一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求附表（一）:品质管制流程图附表（二）:制程检验流程图附表（三）:进料检验流程图第一章：总则**家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国企业，且在美洲市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求，符合家具行业共同的标准和要求，如有遗漏，以品管部意见为准。我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意，希望本手册能产生互惠的功能。本手册应客户要求和内部管理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发现有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！（本手册为内部文件，不对外公开。）第二章:品质要求一、进料检验作业指导书1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。2、适应范围:进厂之所有原料。3、总则:3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样,产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。3.4不良品不准入仓。3.5特殊情况,通过会审或特采处理。3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。4、检查项目:4.1外观、尺寸、结构检查。4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。4.3使用仪器或设备指定性检查。4.4按产前样或采购单要求检查。5、处理方式:5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。5.3筛选、降级处理。5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。6、检查方法:6.1按产前样对照检查。6.2试组立配套检查。6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)产品批量数抽检比率允许率1－50PCS全检2%内51－200PCS20%3%内201－1500PCS15%5%内1500以上PCS1055%内8、进料检验作业指导书8.1车枳检验标准与要求8.1.1外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm；8.1.2线型一致，线条清晰，弧度圆滑；8.1.3凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；8.1.6榫头直径允许接受负公差0.3mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；8.1.7整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；8.1.8砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等；8.1.10车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好；8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象；8.2曲木检验标准与要求8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；8.2.2湿度在8-12度之间；8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）；8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差±1mm以内；8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置；8.2.7不接受色差和撕裂；8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；8.3滑轨检验标准与要求8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；8.3.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；8.3.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；8.3.7拉动时必须顺畅，无异响；8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；8.4玻璃检验标准与要求8.4.1尺寸正确，外径公差为＋0/-1mm；8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；8.4.7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；8.4.8烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；8.4.9批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；8.4.10不接受弯翘与变形；8.5.10层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；8.5大理石检验标准与要求8.5.1规格、形状正确；8.5.2不可有弯翘与污染；；8.5.3不可有明显的色差，光泽亮度要正确；8.5.4表面平滑，不可有开裂或刺手现象；8.5.5不接受崩缺与拼接缝；8.5.6埋木块位置应符合组立结构要求；8.5.7面板颜色应符合客户色样要求；8.6实木餐椅检验标准与要求8.6.1组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇晃之现象，长、高、深规格正负0.5mm可接受，不可有松动现象；8.6.2含水率不可超过12度；8.6.3材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象；（涂装颜色是覆盖色除外）8.6.4不可有出钉现象；8.6.5砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；8.6.6不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；8.6.7有雕刻部位应符合雕刻有关要求（见8.9）；8.6.8座框组立座垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符；8.6.9用标准五金包试组为最终验收；8.6.10座框尺寸正确，误差＋2/-0mm；8.6.11结构牢固，符合受力要求；8.6.12外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；8.6.13外包之餐椅品质要求可直接上线涂装；8.6.14所有前后脚埋牙处钻孔深度应超过脚厚度的一半；8.6.15扶手椅与桌子立水的距离为2”，所有餐椅向后倾斜为5度；8.7PB/MDF/PW板检验标准与要求8.7.1长、宽、厚与采购单要求一致，可大不可小；8.7.2湿度要求8-10度；8.7.3整张板无突起发胀现象；8.7.4不接受发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等；8.7.5不接受厚薄不均现象；8.7.6密度应符合采购标准；8.8纸箱检验标准与要求8.8.1外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰；8.8.2纸箱硬度、韧度应符合采购单要求；8.8.3纸箱结合处要求打钉紧密整齐；8.8.4纸箱尺寸应符合订购要求；8.8.5不接受色差，不接受油墨等污染；8.8.6纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料；8.8.7不接受刮伤、皱折与起层；8.8.8湿度控制在12度以内；8.9雕刻检验标准与要求8.9.1每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；8.9.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；8.9.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；8.9.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；8.9.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；8.9.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；8.9.7雕刻立体感应符合产前样要求；8.9.8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；8.9.9砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；8.9.10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之要求,以防止碰刮伤现象之发生；8.9.11雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品；8.9.12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；8.10薄片贴皮检验标准与要求8.10.1整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是OAK薄片、水曲柳薄片等)；8.10.2木材薄片含水率不得超过10%；8.10.3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；8.10.4薄片厚度不接受负公差；8.10.5不允许有不同材质薄片拼接；8.10.6松木整张桌面结疤不可太多,活节在1英寸之内；8.10.7活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受；8.10.8松木活节要求脱脂良好；8.10.9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显；8.10.10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10ｍｍ，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；8.10.11不接受拼缝，不接受补土；8.10.12木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一；8.10.13表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象；8.10.14不可有任何脱胶现象；8.10.15薄片热压后不允许有胶带印的渗透；8.10.16不接受薄片拼接重叠和缺损；8.10.17桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内；8.10.18薄片贴皮不可有油斑现象；8.10.19所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm；8.10.20薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；8.10.21面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；8.10.22拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；8.11木材检验标准与要求8.11.1湿度在8-12度以内；8.11.2长度、厚度符合所需规格,可大不可小；8.11.3不可有虫蛀现象；8.11.4不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受；8.11.5要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；8.11.6凡腐朽材料拒收；8.11.7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；8.11.8所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10mm内；8.12五金检验标准与要求8.12.1规格尺寸符合要求,螺钉类长度允许偏差±1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；8.12.2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；8.12.3和其它相关配件组立配合性良好；8.12.4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求；8.12.5灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；8.12.6门合页开关必须很轻松，不得有松动的声音；8.12.7电镀牢固，不能有脱落现象；8.13POLY与PU检验标准与要求8.13.1不接受拼缝或拼接线；8.13.2不可有空洞现象；8.13.3试摔1.5米高度无破损；8.13.4外形与尺寸符合图纸要