搜索
桩基施工方案（1）、人工挖孔桩人工挖孔桩位放样后进行挖孔场地平整，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应挖出，铲除松软的土层并夯实。挖孔桩工艺流程为：①施测孔位十字线，②定出桩孔准确位置；③孔口四周挖排水沟，做好排泄水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚；④安装提升设备；布置好出渣道路；⑤合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。在井口周围须用木材、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面20cm～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。[1]、挖掘工艺挖孔一般组织三班制连续作业，在孔口架设三脚架，用木绞车提升挖除料。在土层紧密、地下水不大的地方，一个墩台基础的所有桩孔应同时开挖；当渗水量较大时，其中一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位，土层松软、地下水位较大者，宜对角开挖。[2]、挖掘的注意事项挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置；桩位误差不得大于100mm，直桩倾斜度不得超过1%，孔径、孔深必须符合设计要求。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，应采用塑料管临时排水到孔底，减小分段开挖深度，快速采用加筋砼封闭，快速通过。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。[3]、孔内爆破施工导火线起爆应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度，以便工人迅速离孔，孔深超过10m时应采用电雷管引爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，以松动为主。有水孔眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。孔内放炮后须用送风机吹风排烟，等空气检测合格后方可下井作业。一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。[4]、挖掘的安全技术措施挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，井口围护hhhhdtt应高于地面20cm-30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2.0m。挖孔时还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。井孔应设有牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。[5]、支撑护壁砼人工挖孔桩采用砼护壁。砼厚度根据土质、渗水情况、工地条件而定，磨思线人工挖孔桩结合经验一般砼护壁按桩径加15cm进行开挖。挖孔桩平台位置上部可保适当加厚砼护壁厚度，如遇到开挖过程中有水情况和流砂情况可根据情况进行特殊处治，确保开挖过程中安全。人工挖孔桩开挖断面形式如下图所示：[6]、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等到软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应用探纤查明孔底以下地质情况。[7]、钢筋骨架制作及安装挖孔灌注桩钢筋可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。钢筋笼的制作与钻孔灌注桩钢筋制作相同。[8]、灌注混凝土从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，采用在溜槽结合串筒方式灌筑混凝土。开始灌注时，要求孔底积水深不超过5cm，灌注的速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩顶2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实。孔内混凝土尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。混凝土灌注至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少与孔外稳定水位同样高度进行砼浇灌。（2）、钻孔灌注桩钻孔桩具有施工快速、安全可靠、工艺成熟的优点，在高速公路桥梁基础中广泛采用。按其施工方式有回旋转、冲击转、压轮钻、冲抓钻成孔等。我合同段桥梁位于思茅盆地软基上，思茅盆地由20～60米的坡积、洪积层形成，适合回旋转机成孔作业。其回旋钻机施工工艺如下：[1]、护筒的埋设施工时孔口使用2m～3m高的钢护筒，直径比桩径大0.3m，壁厚4mm。钢护筒的埋设必须认真进行。护筒底部及四周用粘土填筑，分层夯实处理，护筒顶高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强钢筋和吊耳，预留出泥浆进出口。钻进过程中作业班组应经常检查钻架、护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。[2]、钻孔本合同段采用回旋转机施工。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵开始循环，待泥浆均匀后方开始钻进，进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池用铁皮焊制，可移动使用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于95%含砂率不大于4%造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25漏斗粘度28s含砂率4%胶体率95%失水率30mL/30min桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。[3]、终孔终孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高，以防塌孔。[4]、钢筋骨架制作与安放钢筋骨架在孔位附近分段制作，采用吊车吊送入孔，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度要求10d，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用ф18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明其原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。[5]、灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度2m～4m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20cm±2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。采用混凝土罐车运输混凝土至现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的时间间隔；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拨除钢护筒，清理场地。钻孔灌注桩施工工艺流程见图