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1.量产品的质量不良分析分值1)请说明针对主要的市场索赔、入库不良等的质量年内的)目标、改进计划以及相应的进度管理方法52-1)请说明关于市场索赔的信息的取得方法2-2)请说明对于市场索赔相关信息的分析方法(现象、抱怨的特征等)3)请说明有关市场投诉、入库不良、工序内不良的原因分析方法和要领54)请说明预防再发的组织体系，以及根据不良品的分析结果所得出的技术课题、专业技术信息、事例等的标准化状况55)请说明有关客户提出的不良通报、配合调查等事项的进度管理方法52.量产阶段的质量保证分值1)最新采用的图纸和控制计划、作业指导书是否一致2)控制计划是否包含了从材料入货到最终产品出货的全部工序3)APQP要求事项(或同等要求)是否没有遗漏的记载在控制计划中4)请说明是否设置了防错装置，并且说明设置基准(向对象零件的设置)5)请说明工程/制作场所变更进行时的手顺(业务流程、管理基准等)(业务流程、管理基准等)6)是否有文件化的工程/制作场所变更(试制－质量确认－自主监查－初物管理)的实施手顺(业务流程、管理基准等)以及工程/制作场所变更的实施记录7)是否有库存不足、质量缺陷、设备故障等异常时的应急反应计划8)请提供工程/制作场所变更时的量产承认申请书供查阅2)工程/制作场所变更管理53）原因分析4）预防再发5)个别不良的进度管理审核项目提问内容审核项目提问内容1）目标管理2）市场投诉信息分析51)图纸、控制计划5过程审核检查表重重重重9)请说明设计(产品)变更实施时的手顺(业务流程、管理基准等)(业务流程、管理基准等)10)是否有文件化的设计(产品)变更設計(製品)変更(试制－质量确认－自主监查－初物管理)的实施手顺(业务流程、管理基准等)以及设计(产品)变更的实施记录11)请提供设计(产品)变更时的量产承认申请书供查阅12)物流方式是否考虑到不会影响质量13)入库工序是否基于控制计划进行全部确认项目的检查，并且是否留有检查结果的记录14)入库检查完成的产品是否有检查完成的标识15)出现检查结果不合格(包含可疑零件)的情况，是否向供方进行反馈16）出现检查结果不合格(包含可疑零件)的情况，是否建立了不使用问题品(不合格品)的文件化（程序文件）17)是否有为了防止使用类似零件而在入库品上进行贴标签等识别标识18)材料的保管场所是否明确19)是否遵守先入先出20)是否有基于点检基准(手顺(业务流程、管理基准等))的检查表21)是否有点检结果及异常发生时的对应记录22)点检记录中是否有点检人和上司的签名23)是否采用防错装置的模拟样本(样件等)进行开始加工前点检(在现场确认设备是否有效)工序的维持管理24)请说明设备的管理方法525）是否记载了保证质量的要点26）作业指导书是否保管在作业者在必要的时候随时都可以看到的地方工序的维持管理7)作业指导书5工序的维持管理5)开始加工前点检基准56）设备件管理3)设计变更管理5工序的维持管理4)材料入库5重重27）作业者是否按照作业指导书要求的手顺(业务流程、管理基准等)进行作业(依据作业指导书确认)28）是否维持由管理监督者进行的作业观察工作，并且在发现不适当的情况下是否与改进相联系29）作业者培训、训练基准书(手顺(业务流程、管理基准等)书)中关于(按照作业指导书作业、不合格品处理、计量器具的使用、控制计划的严守事项、培训记录、异常处理)的项目是否已文件化30）培训、训练是否有计划的进行并把握技能水平，留有记录31）有没有对新产品工序的作业者进行培训的程序或指导用工具32）是否有新人作业者在进行正规作业前进行技能评价的基准33）在新人或帮忙的人进行作业时，是否进行了产品质量确认34）新产品工序的作业者的熟练水平是否有进行适时评价35）是否确认作业者在遵守标准作业要求进行作业36）是否有文件化（程序文件）要求在需要进行资格认定的生产线上只能由经过资格认定后的人进行作业37）有连续未上岗经历的作业者在进行作业时，是否留下了进行再培训的记录38）对于环境污染物质管理(无铅化等)是否进行了培训39）人员流失率40）控制计划中所记载的特性是否运用了SPC表进行过程能力管理41）SPC表是否在为了防止问题的发生而进行运用42）作业者对SPC表管理的目的、管理图的使用方式、方法是否充分理解43）控制计划所要求的检查是否执行并记录44）检查结果是否有上司的确认工序的维持管理9)运用SPC表的管理5检查10)中间/完成品检查5工序的维持管理7)作业指导书5培训8)作业人员培训5重45)判定基准是否是类似数值、限度样本等的明确标准，并且相应的保管状态是否适宜46)开始加工前前、机种更换时的初物数据是否有记录47)是否有检查机(设备)的点检结果的记录48）检查器具在开始加工前点检NG的情况下，如何处理？49）检查场所的环境是否适宜(照明、噪音、大小等)50)保存/交货的产品是否有已经检查合格的证明标识51)零头零件（尾箱）的放置场所是否明确，是否遵守了先入先出52)出货的包装(包括临时包装)是否考虑到不会影响质量53)是否有异品混入的危险54）是否已规定了保存场所并按要求实施(仓库、中间库存)55）关于产品仓库的保管状态，是否实行定容定量56）产品的保存方式是否考虑到风雨的影响57）保存、停留工序的责任人是否明确58）是否能对外部原因采取对策(叉车排气、动物排泄物、蜜蜂等)59）是否是可以实施先入先出的状态60）是否有考虑将工序内中间库存的量最小化61）中间库存品是否防止了损伤的产生62)是否有异品混入的危险63）设备的定期点检/校正是否按计划实施64)是否有有效期限的标识工序的维持管理13)点检、校正设备5出货11)出货工序的管理5仓库保管状况12)保存(仓库、中间库存)5检查10)中间/完成品检查565)设备的点检、校正基准书(手顺(业务流程、管理基准等))是否齐备66)设备的夹具/刀具的点检/更换是否按照基准(手顺(业务流程、管理基准等))实施67)检具、计量器具的定期校正是否按计划实施68)是否有检具、计量器具的有效期限的标识69)检具、计量器具(检查器具)的点检、校正基准书(手顺(业务流程、管理基准等)书)是否齐备70)是否有计量器具(计量器具/标准块)一式三分的校正记录71)内部校正人员是否有资格认定72)计量器具的日常点检是否实施73)针对5S是否有评价基准74)针对5S是否有进行定期的确认评价75)工序内/外的清扫是否有实施(作业区域外)76)地板上有没有掉落品(零件)77)工序内使用的计量器具、夹具工具的存放场所是否已决定78)对作业人员的服装是否有要求79)作业人员的基本素质是否有问题80)对半成品的状态是否进行标识81)半成品是否有对脏污、污染的保护82)是否有掉落在线上、地板上的灰尘、垃圾或金属屑等(作业区域内)83)请说明不合格品的管理基准5不合格品管理16)不合格品管理基准工程保证14)5S515)工序维持/管理(与污染等相关的保证水平)5工序的维持管理13)点检、校正设备5夹具检具、计量器具重84)不合格品处理时对每个零件、每个不良等级都有明确要求85）返修指示书在作业现场是否能被返修人员随时查阅运用86)修理、返修品是否有进行再检查87)在工序上是否有设定一些措施防止不合格品的混入88)不合格品是否有进行识别标识。并且隔离/报废是否进行管理(数量管理等)89)产品的异常是否有定义，另外是否有对应的记录90)掉落品、调试品是否投入与不合格品不同的箱子中91)掉落品是否判断为异常92)异常发生时的对应是否合适(反馈、追溯确认)93)客户要求的特殊特性标志是否依据图纸，在控制计划、作业指导书、设备上全部记载、标识94)带有特殊特性标志的特性值是否采用严格的机制进行确认(防错等)95)对于特殊特性是否为了维持过程能力而采用控制图进行管理96)不合格品发生时是否对特殊特性有专门记载97)为了防止异品混入，是否有对不合格品进行标识的标准98)不合格品发生时是否记载99)特殊特性的过程能力是否确保在Cpk≧1.33的水平100)关于特殊特性管理零件，所有的要求文件是否都保存有101)返修的特殊特性管理零件是否进行标识并留有记录异常处理19)异常处理5特殊特性20)特殊特性5不合格品管理17)不合格品的处理/使用518)不合格品的混入5重重重102)关于特殊特性管理零件，制造编号是否明确的标识103)与特殊特性有关的作业人员是否进行了训练，指定作业人员，并留有培训记录21)追溯性104)重要零件相关的全部工序(材料、加工、组立、出货)是否都有进行批次管理并且记录按照期限要求保留105)批次号、模具号、制造、检查、出货的年月日、数量是否有记录106)批次管理标准、运行标准是否齐备107)日常的改进活动按照什么样的文件化（程序文件）在实施108)请说明为了完成工序不良的目标目前进行的活动状况109)工序内不合格品的分析是否按照手顺(业务流程、管理基准等)书进行分析3.分包方的管理分值1-1)是否有分包方的质量保证基准(包含控制计划、工程变更、初物管理、不合格品管理等)，是否有签署合同1-2)请说明分包方的选定方法2)请说明分包方的质量管理方法，并请提供可供参考的分包方的质量实绩查阅53)请说明有无分包方的监查/指导计划52)质量实绩3)指导计划审核项目提问内容1)基准书的整备5持续的改进22)现场的改进活动523)工序不良的目标达成活动追溯性重要零件5一般零件特殊特性20)特殊特性5重重4)情说明分包方的变更信息传递文件化（程序文件）5追溯性-另附检查表配分1)根据供应商生产的零部件检查追溯性(评价员选择的零件)5产品审核-另附检查表配分1)根据供应商当天生产出的产品，检验要求的特性5・没有测量指示书说明・计量器具没有使用期限的标识・没有实施计量器具的开始加工前点检・测量装置的重复精度不安定・零件的安装或计量器具的使用有问题・没有使用最小测量单位为公差的1/10的计量器具追溯性实践和基准评价项目提问内容检验产品所要求的特性扣分项目4)变更管理评价项目提问内容重供应商：审核零件：审核日期：审核记录事项评分审核记录事项评分审核记录事项评分监查结果评分监查结果评分追溯性用检查表供应商名： 零件名称： 零件编号： 不合格现象(假想)： 不合格发生日(假想)：不合格对象批次(假想)： 【批次检索】 开始 ： 时 分 结束 ： 时 分１） 该产品的生产实绩(ASSY)：２） 该产品在公司内的库存数(ASSY)：３） 该产品向众泰的交货数(各事业部别)： ４） 构成零件的符合批次确定：构成零件材料收货日(批次)加工日(批次)装配日(批次) ５） 质量记录： 【注解】 ①构成零件的检索，最低要求重保/重要特性要能够检索 ②质量记录，要确认可以知道4M变化点或工序内不适合实绩的记录(日报等) ③不合格现象和对象批次的假定在监查前一天准备好 (监查当天可以带着交货到工场的产品的批次单或交货单等) ④追溯性的配分为5分(5%) 〔评分参考〕 5分：包含构成零件在内的批次可以确定(2小时以内) 4分：包含构成零件在内的批次可以确定(稍微超过了2小时) 3分：・除构成零件以外的批次可以确定(稍微超过了2小时) 2分：批次的确定不充分(大幅度超过了2小时) 1分：基本无法检索追溯性用检查表追溯性用检查表供应商名： 零件名称： 零件编号： 产品审核检查表产品审核检查表审核时间零件名称供应商名No工序工序名特性项目基准值检查数审核实测值供应商自检数据日常测定数据12345项目5分4分3分2分1分得分确认产品所要求的特性产品所要求的