23工位端子级进模设计

贵编辑：现将我的一篇文章《23工位端子级进模设计》向贵刊投稿，请审阅。如贵刊能录用本稿，本人将会感到十分荣幸。并请希望贵刊在寄送样刊的时候按以下地址及联系人寄送，同时希望能附带寄上2006年6期《模具制造》，因为本人在该期上发表有文章，但不知何故本人一直未收到该期样刊。由此而造成的费用请从稿费中扣除。谢谢！刘长春2007-03-21E-mail:[e-mail]:13072382569附：样刊、稿费寄送地址及联系人湖南省怀化市迎丰东路168号华峰电子集团财务处赖燕丽收23工位端子级进模设计刘长春（西南政法大学，重庆400031）[摘要]分析了端子的工艺特点，介绍了零件的排样设计方案、模具结构及主要特点。关键词端子级进模排样包方弯曲Designofthe23-PositionsProgressiveDiefortheTerminalLiuChangchun(SouthwestUniversityofPoliticalScience&Law,Chongqing400031,China)[Abstract]Thetechnologicalpropertiesoftheterminalwereanalyzed.Andthelayoutdesignofthepart,thestructureandleadingcharacteristicsofthediewereintroduced.Keywordsterminal；progressivedie；layout；wrapforming；bending1引言图1所示零件为某连接器的端子，材料为QSn6.5-0.1锡磷青铜，料厚0.2mm。该零件尺寸较小，精度要求较高，有多处弯曲、切口，零件主体部分需要包成方形，方框内还有四处舌形切口，形状较为复杂。零件若用单工序模具加工不便于定位，且尺寸一致性和零件的精度无法保证，因此设计了一副多工位级进模，可提高零件的精度、产量，减少模具数量。A-AAA图1端子2零件工艺分析由图1可知，该零件的主要成形难点是零件主体部分的包方成形。从图中尺寸看，该方形所设计的尺寸都很小，而且公差要求又很严；从形状上看，该方框内还有多处切口影响该处的成形，故如何成形该方形即是本副模具设计的关键。由于该处方框形内有几处切口，设计时考虑先切口，再成形方框形。对于方框形的成形设计则采用无芯包方，通过合理设计成形镶件，分次逐渐完成包方。3排样设计综合考虑后的零件排样图如图2所示，采用横排送料，共分23个工位，步距7mm，料宽22mm。第1工位是在带料载体上冲侧刃孔、Φ1.5导正钉孔；第2工位导正钉导正、冲裁零件内槽；第3～11工位冲零件内外形、切口；第12工位方框处一弯；第13工位切口；第14工位方框处二弯；第15工位切口；第16工位方框处三弯；第17工位方框处包方；第18工位方框处整形、外侧封口；第19～20工位冲零件外形；第21工位A-A处弯曲；第22工位B-B处弯曲；第23工位冲零件外形、吹零件。AAA-A2322212019181716151413121110987654321B-BBB图2排样图在该排样方案中，采用侧刃粗定位，然后由导正钉精确定位，侧刃长度略大于送料进距，以便导正钉伸入预冲孔时条料略后退。排样方案采用了双侧载体，上侧载体一直工作到第20工位，大大保证了条料送进的平稳性。4模具结构4.1模具结构模具结构如图3所示，模架选用标准模架，模具内凸模固定板、卸料板及凹模固定板之间采用4根小导柱精密导向。为利于模具加工、维修并提高模具寿命，部分凹模采用镶拼结构，相应的凹模镶件以双面0.005～0.01mm的过盈量压入凹模固定板内。模具的主要模板、镶件材料均采用Cr12MoV，淬火硬度58～62HRC。模具工作过程为：上模下行，导正钉插入条料上的工艺孔定位，卸料板与凹模顶块接触压料，并驱使顶块下行至卸料板与凹模板完全压紧条料，冲裁凸模、成形凸模开始工作，然后上模继续下行至闭合状态，完成冲裁、弯曲及落料过程。当上模上升时，各个部件回复原来状态，继续向前送1个工位，准备下一个循环。图3模具结构1.模柄2.模架3.冲孔凸模4.侧刃5.6.8.9.10.42.45.凸模7.固定板11.26.27弯曲镶件12.一弯镶件13.导正钉14.导条15.凹模板16.顶杆17.34.35.36.37顶块18.43.44.47.50.52.弯曲凸模19.螺塞20.21.22.25.28.凹模镶件23.气嘴30.一弯凸模31.二弯凸模32.三弯凸模33.整形凸模38.吹件镶件39.小导柱40.卸料板41.废料切刀46.整形镶件48.包方凸模49.三弯镶件51.二弯镶件4.2模具主要特点（1）为保证0.2mm厚度薄条料的平稳送进，本模具设计了双侧导条、多处顶块（图中件17、34、35、36、37）和顶杆。均匀分布的顶块接触面积大，不仅能参与方框处的成形，而且能有效承载薄条料的快速、均衡送进。（2）为了保证零件的有效、安全分离，本模具设计了一个吹件装置。当上模上行时，外接的高压气体通过气嘴（图中件23）、模具内气孔、吹件镶件（图中件38）吹出，将零件吹入模外专门的集件器中；当上模下行时，吹件镶件的吹气孔逐渐没入凹模板内，吹件装置停止工作。（3）为解决细小凹模、凸模的加工及强度问题，本模具在设计时对细小凹模采用了镶拼结构，分别加工再以双面0.005～0.01mm的过盈量压入凹模固定板内；对细小凸模则在其尾端进行了加强，并由加强端导向，仅留下较短的工作部分。5结束语该模具排样紧凑，结构可靠，由于在设计、制造各环节精心组织、严格把关，模具装配完成后一次试模成功，零件经过试装，用户十分满意。