润滑油系统的化学清洗.

润滑油系统的化学清洗产生腐蚀的原因在检查长期运行的润滑油系统时,在主油箱底部沉有淤泥状固体,滤网上均匀分布细小铁锈,管道壁也有附着物。特别是主管路的底部,由于此处油循环时油速较慢,沉积着大量的铁锈、油泥等杂质。这些杂质的存在导致油品质量下降而丧失其功能,它们主要由水、油泥、分解产物、腐蚀产物等组成。润滑油在与汽轮机轴承接触时,会在局部产生高温,引起润滑油长碳链的断裂,甚至有一部分会炭化。润滑油中的各种添加剂,例如十二烯基丁二酸,在高温亦会失水或脱羧。再由于油中本身溶解的O2、CO2和微量H2O的存在,会产生电化学腐蚀。由于金属表面的不均一性,在碳钢表面会形成许多腐蚀微电池,微电池的阴极区和阳极区分别发生氧化反应和还原反应。产生的Fe2O3结构疏松,无保护作用。这些反应,会使微电池的阳极区的金属不断溶解而被腐蚀。油中溶解CO2的腐蚀主要按下列反应进行:腐蚀产物铁锈和氧一样,可作为腐蚀反应的去极化剂,其总反应如下：化学清洗工艺过程水冲洗一、目的1.使用大量的水尽可能冲洗掉系统中的油泥、腐蚀产物和分解产物等一些疏松的污垢。2.检查临时系统的泄漏情况。二、要求1.冲洗时水的流速须大于0.20m/s,可作正反向切换。冲洗至水澄清无明显颗粒为合格。2.冲洗合格后,冲洗水循环,用蒸汽对水加热至60-70℃,用手触摸检查系统中有无死角、气阻、短路等现象。碱洗一、目的碱洗的目的是除去系统内的油污,以保证酸洗液与腐蚀产物直接接触。单纯的碱洗除油效果并不好,应复配表面活性剂。可根据体系油污的量,加入适量AES、OP-10和十二烷基苯磺酸钠,维持温度60-70℃循环清洗二、要求当系统中碱洗的碱度、油含量基本趋于稳定时即可结束碱洗。在碱洗过程中,应定时测试碱洗液的碱度、油含量、温度等。碱洗后水冲洗一、目的碱洗后的水冲洗是为了除去系统内残留的碱洗液,并使部分杂质被带走。二、要求1.碱洗液排出后,及时注入35--45℃温水冲洗置换,使系统呈中性或微碱性状态,当pH值曲线趋于平缓,残余碱的浓度达到一定要求时,水冲洗即可结束。2.在冲洗过程中,需测试排出口冲洗液的pH值和浓度。酸洗一、目的酸洗的目的是利用盐酸与金属氧化物进行化学反应,生成可溶性物质而将其除去。二、要求1.为抑制和减缓盐酸水溶液对金属的腐蚀,酸洗液中要加入缓蚀剂。2.碱洗后的冲洗水排出后,将配制的含盐酸8%(wt,下同)、缓蚀剂0.3%的酸洗液用清洗泵打入系统中,确认充满后用泵循环清洗。每隔40min切换清洗液的循环方向,并在管路的最高点放空和底部排污。3.在保证去污效果的前提下,尽量选定较低的酸浓度、较低的温度和流速以及较短的清洗时间。4.清洗过程中,应间隔30min测试酸洗液中盐酸的浓度,金属离子(Fe2+、Fe3+)浓度、温度、pH值,当金属离子浓度趋于稳定时,即为酸洗终点。酸洗后水冲洗一、目的除去残留的酸洗液和系统内脱落的固体颗粒,以便进行漂洗和钝化预处理。二、要求1.将酸洗液排出,并用大量的水对全系统进行开路清洗,不断轮换开关系统交替进行倒淋,以使沉淀在短管内的杂物、残液排出,同时降低Fe3+的浓度。2.冲洗过程中,应每隔10min测定一次排出的冲洗液的pH值,当接近中性时停止冲洗。漂洗一、目的1.利用低浓度的柠檬酸水溶液清洗系统内在水冲洗过程中形成的浮铁锈,使系统总铁离子浓度降低,以保证钝化预膜效果。2.漂洗不仅是一个低浓度酸洗除锈过程,而且柠檬酸还能螯合Fe2+、Fe3+。二、要求1.漂洗液柠檬酸浓度为4%,缓蚀剂为0.3%。2.漂洗过程中也应测试漂洗液中酸的浓度、金属离子的浓度、温度和pH值等。3.当总铁离子浓度趋于稳定时,即可结束漂洗中和钝化一、目的钝化管道金属表面，防止活泼的活化状态的金属表面重新与氧结合而被氧化返锈。二、要求采用Na3PO3为主盐,水温为75--85℃,循环6h,在金属表面上形成一层致密的白色钝化膜,能抑制金属溶解形成的电子导体膜,而这层膜本身在润滑油甚至水中的溶解度又很小,从而能使金属的阳极溶解速率保持在很小的数值。涂油钝化后,应立即用干燥热风吹扫,用变色硅胶控制吹扫过程,吹扫后需立即涂油,密封。在以往的清洗实践中,钝化结束后,直接用风吹干,薄膜封口,开始回装。但是由于安装现场情况复杂,可能由于种种原因影响工程进度,虽然钝化膜不薄,但不均匀,所以往往还未回装完成,管道内已有部分返锈,给将来气轮机安全运行留下隐患。有的单位也想到涂油,但也仅仅是用铁丝捆绑绸布沾油后在管道内拖拉涂油,这样不但涂不均匀,反而由于铁丝的拖拉损坏钝化膜。为此,设计一套比较新颖的涂油方法。将润滑油倒在管路的一端,然后用干燥的风吹,使润滑油雾化,均匀地充满整个管道,这样不但涂油均匀、省油,同时还大大提高了工作效率。