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六西格玛六西格玛卓越运营卓越运营02.精益运营概述测量控制改善分析定义认知卓越运营卓越运营在这个模块中您将学习n精益运营有关概念n精益运营实施途径简述n精益与六西格玛改进方法的融合n精益工具概览n精益运营有关概念n精益运营实施途径简述n精益与六西格玛改进方法的融合精益工具概览n精益工具概览什么是精益运营在整个业务流程中通过致力消除资源和时间的各种各样的浪费现象,实现企业绩效持续改进的战略.相对与传统的大规模生产方式,“精益”生产方式对所有资源的需求更少:更少的人力资源,更少的产品研发工作量和周期,更少的库存空间,结果是更少的缺陷,并生产更大量及更多品种的产品.如果精益运营战略能有效实施,将会成为企业令人惊异的强大竞争优势,但达到精益运营并保持下去却是困难重重的.实施精益运营的主要收益短期收益生产率提高20%-30%生产现场空间减少30%-50%质量提高50%-60%在制品库存减少70%-90%实施精益运营的主要收益长期收益交货周期从数月减少到数周(或从数周减少到数小时)产品质量接近零缺陷(6Sigma水平)(6Sigma)客户及员工满意度的显著提高精益运营的起源十八世纪的工业l师傅带徒弟的手工作坊,通畅的流程,每件产品都不一样,没有规模化效益十八世纪末l1776年,亚当史密斯在《国富论》中首次正式强调了分工对生产的有益之处l1798年,艾里惠特尼在他的棉纺厂第一次展示出分工专门化和可替换零件的重要性十九世纪初l亨利福特的生产线开始了大规模汽车的生产(T型车)l通过垂直整合实现产品,原材料等的质量控制二十世纪七十年代l日本的丰田制造系统帮助创造了日本汽车工业对欧美国家的优势l精益生产的先驱精益方式与大规模生产方式的比较在源头处预防缺陷拉系统小批量流程积极的全面维护管理团队多技能单元合理布局方便调整质量管理设备管理制造技术生产管理员工工作方式废品检测推系统大批量生产被动维护故障发生后维护个体详细分工复杂难以调整精益运营的核心价值观客户定义的产品或服务的价值规定了生产或服务过程的理想流程任何与增值性活动无直接关系的环节都应视为浪费加以消除客户的需求信号是拉动生产服务过程的启动信号生产环节的均衡同步化是满足快速多变的客户要求的必要条件生产环节的均衡同步化是满足快速多变的客户要求的必要条件以提供完美无缺的产品或服务为终极目标的持续改进是企业的主要文化特色n精益运营有关概念n精益运营实施途径简述n精益与六西格玛改进方法的融合精益工具概览n精益工具概览拉式生产实现精益运营的途径持续改进C按部就班进行按照统一的需求节奏组织生产均衡同步化生产拉式生产稳定生产过程了解现状DMAIC.了解现状的益处明确价值流是什么明确浪费现象是什么实施手段价值流分析定义浪费现象了解流程现状是一切改善的基础ProductionBasedonTAKTTimeFlowProductionPullProductionStabilization明确可改进的范围寻找明显的改进领域规划未来的流程特征规划改进的行动计划5S审核与实施什么是价值流图?§§用于确定非增值环节从而消除浪费现象的可视化规划用于确定非增值环节从而消除浪费现象的可视化规划工具工具§§任何给定产品系列的全程生产任何给定产品系列的全程生产““路径图路径图””§§用于明确需要改进的地方从而消除改进阻力的工具用于明确需要改进的地方从而消除改进阻力的工具§§用于明确需要改进的地方从而消除改进阻力的工具用于明确需要改进的地方从而消除改进阻力的工具§§了解了解““未来未来””流程的沟通手段流程的沟通手段价值流的定义生产产品所需要的所有操作步骤.包括l增值部分l非增值部分价值流的类型价值流的类型l从原料到客户的流程l从设计概念到产品开发的流程l从客户下订单到获得付款的流程价值流分析揭示的问题增值性环节只占整个生产周期的很小部分.传统的成本节约活动致力于对增值环节的改进.精益改进活动致力于对非增值环节的压缩与消除.价值流图经常测量的绩效指标C/T–一个部件的生产周期–生产一个部件的实际耗时VA–增值时间–生产周期中的完成增值工作的时间(或比例)L/T–前置期-产品在实际生产中通过整个流程的时间C/O–切换时间Y–成品率Uptime--系统运转时间与可工作时间比例AT（实际可用时间）WIP在制品库存生产中的“七种浪费”过量生产/推系统在制品的库存(WIP)移动/运输浪费等待与等候过度加工缺陷的产生与相应的修正活动动作浪费Muda5-S的定义5-S是现场管理的关键l消除多余的杂物及过期弃置的物品l使流程中各种浪费暴露出来是任何精益改进活动的首要步骤是任何精益改进活动的首要步骤l制造有效观察流程与浪费的环境l清理现场空间l改进行动的热身活动5-S现场管理的益处提高安全性l安全生产依赖于整洁的环境及安全意识促进工作效率l物有其所,物居其所质量保障l准确无误的工作需要清洁的工作场所减少故障l明察正常与非正常设备状态强化团队精神l建立归属感及主人翁精神实施5-S的指导原则第一步–整理(Seiri)l按必须物品与多余物品分类,清理多余物品,只保留当前需要的部分.第二步–整顿(Seiton)l所有物品应有序放置,所有物品应易于找到第三步–清扫(Seiso)–(Seiso)l清除工厂与办公室的垃圾与灰尘,设备的异常现象可一目了然第四步–清洁(Seiketsu)l前三步制度化,并确立改进清洁程度的意识与规范第五步–素养(Shitsuke)l5-S的纪律性已经成为公司及办公室的规范,不断重复进行直到成为日常生活的一个部分.稳定生产的主要特征客户需求信息清楚明确稳定的质量稳定的生产流程实施手段制定流程的测量指标关键设备的维护计划工作程序标准化ProductionBasedonTAKTTimeFlowProductionPullProductionStabilizationBaselineData稳定生产过程流程绩效稳定l人工/成本/周期时间有能力按照“当前”的需求组织生产瓶颈环节的确定及改进按照瓶颈环节规划生产计划明确缓冲库存量什么是TPM?TPM预防性维护生产性维护+预防性维护人人都有份!修正性维护+维护的预防+故障维护+赢利性的预防性维护=TPMforEveryOperatorProductivityPress.OperatorBookTPM的目标通过尽量提高设备的有效性提高公司整体的效率和赢利能力.通过鼓励一线操作员工参与的自主维护活动维持设备的基本运转条件.使维护活动成为“看得见”的活动–而不是一个秘密行动.使所有员工参与到计划,设计,使用及维护设备的团队改善活动中.提高设备的可维护性.降低设备在整个使用周期成本.提高设备及生产的稳定性.如何测量设备的有效性O.E.E.(设备总体有效性)由三个主要指数构成:l可用性指数l功能性指数质量指数O.E.E.=可用性指数x功能性指数x质量指数(实际使用时间/总时间)(实际运转速度/理想速度)(成品率)l质量指数高库存隐藏了很多问题原料成品质量问题停机切换时间长流程能力差5-S差产能不匹配旷工降低库存并暴露问题着手各个击破原料成品质量问题停机切换时间长流程能力差5-S差产能不匹配旷工按照节拍时间进行生产主要特征客户实际需求(现在/未来)清楚明了生产周期时间与节拍时间差距在10%以内标准化作业就绪l作业程序,节拍时间,标准在制实施手段绘制节拍时间/周期时间表格标准作业可视化控制ProductionBasedonTAKTTimeFlowProductionPullProductionStabilizationBaselineDatal作业程序,节拍时间,标准在制品库存量可视化管理/控制以标准工作量及客户需求节奏确定人员计划流程业绩指标趋势图显现改进的趋向在制品库存限制手段人工/机器周期时间分离防错设计标准作业的定义标准作业是规定生产中操作员工如何操作机器的工具.它详细规定了操作员移动的程序及流程的顺序.标准作业的目的:记录流程的程序操作手册培训教材(对新员工)减少流程中的偏差降低发生失误的可能性描述当前的“最佳操作方法”明确展示节拍时间与周期时间的关系标准作业的构成节拍时间作业程序标准在制品库存量标准在制品库存量节拍时间按照客户要求的时间生产一件或一套部件所需要的时间.节拍时间=每日总可工作时间每日总客户需求量视具体情况,节拍时间可每月调整一次.节拍时间确定了生产的速度,是优化人员组合的关键手段周期时间与节拍时间的关系两者越接近越好!6080100周期时间节拍时间0204060任务1任务2任务3周期时间按目前人员配置需要的时间按最多人员配置需要的时间工作程序工人搬动物体,装机,取下物体,等具体工作的规定方式.l这与“工艺程序”有所不同,后者规定了产品如何制造的方式工人需要交叉培训以适应在不同工序段都能工作的需要.标准在制品库存量每个操作员工都有一件在制品以保证“流畅”运行每台机器在每个工作站都有一件在制品在加工维持最少量的在制品确保不同工作站间的生产衔接不停顿.换句话说:就是只要提供能维持重复性运行持续下去的最少在制品数量就可以了.可视化控制系统在工作场所创造了一个共同的视觉语言.l用标准的控制仪器,信息,及布局和信号板的色码系统.l即时区分正常状态与非正常状态的发生..可视化控制系统l是非正常状态及浪费现象一目了然.l不断发掘需要改进的地方.Date11/30/85Volume920手工自动行走标准化作业组合表17111-38010IntakeManifold工件号.工件名称Section11025MachinistSec.Takt-Time30Sec.流程BoosterMachining程序作业名称时间手工自动行走OperationTime1020301223—2522取工件Mi-1764装工件并开动机器增值非增值232标准作业组合图•1823456TP-1101件33352———1121252222212装工件并开动机器DR-2424件检查螺纹质量放到成品箱中323232524141430总作业时间总计增值%=47TaktTime在可能产生缺陷的源头进行检验:l检查所有引起失误的因素,而不是等到产生缺陷.100%检查:l用便宜的防错设计设施自动检查失误或错误的运作条件.源头检验防错设计l用便宜的防错设计设施自动检查失误或错误的运作条件.马上行动:l一旦发生错误马上停止生产,若没有改正错误就不恢复生产.用导引销钉区分不同尺寸的部件.失误探测设施或警报.限位开关.5类最佳的防错设施计数器.检查清单.流程的均衡化主要特征周期时间需求节奏按照节拍时间平衡人员配备流程之间产生连接(实际布局更改或物流控制)实施手段小批量混合生产计划U型布局交叉培训ProductionBasedonTAKTTimeFlowProductionPullProductionStabilizationBaselineData明确区分安全库存与缓冲库存工人能协助上下流的工作批量小型化按垂直流向规定路径同步生产混合生产计划交叉培训自动化管理最少的切换时间均衡生产批量生产多技能工人工人单技能工人站立及移动坐等按照流程程序布局按照机器的功能布局大批量生产与均衡生产的比较按照流程程序布局机器按照机器的功能布局多条流程线多机器单流程单件生产方法批量生产按照节拍时间生产按照机器周期时间生产大批量生产与均衡生产的比较生产方式均衡生产批量生产工人多技能工多机器单技能工作步骤间的材料需求不需要或少量必须交货时间短长生产系统少量多品种批量生产,品种少设备小,便宜,慢,单功能大,贵,快,多功能空间需求小大改善方式公司级别部门,车间级别工序间运输不必或少量必须质量零缺陷按批检验改善切换时间的可能性更可能不大可能在制品库存少或不必必须大批量生产与单件同步生产的比较ABCD0时间的演变设想由五件工件组批的流程的运行方式加工时间=1件/分钟5件批组流程步骤时间点时间的演变(分钟)ABCD0ABCD5设想由五件工件组批的流程的运行方式加工时间=1件/分钟时间的演变大批量生产与单件同步生产的比较ABCD10ABCD15ABCD20时间的演变(分钟)AB