轧钢工艺

第一章轧钢设备基本知识本章将讲述的主要内容（1）简单介绍轧钢机的发展历史，并简单介绍轧钢机的基本工作原理；（2）简要介绍轧钢工艺及产品，使同学们能从感性上了解轧钢生产过程及主要产品；（3）简明讲解轧钢机的分类（4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构（5）轧钢机的标称方法（6）轧钢机的新发展重点掌握：轧钢机分类方法；主机列及工作机座组成及各部分作用；难点内容：轧钢机新技术，要求能有一定的感性认识即可，后面详述。1.1轧钢生产工艺流程及其产品轧钢生产：将钢锭或连铸坯轧制成钢材的过程。工艺流程：轧钢生产过程要经过多种工序，这些工序按顺序的排列。基本工序：坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整。钢材：一种具备了一定质量标准（尺寸、形状、性能），并可直接供社会使用的产品。国际习惯划分：长材：铁道用钢材、型钢、棒材、钢筋、盘条等扁平材（即钢板）：厚度与宽度、长度比相差较大的平板管材：两端开口并具中空断面，长度与周边比较大的钢材其他钢材1.2轧钢机的定义和组成1.2.1.定义狭义定义：轧制钢材的机械设备。它使轧件在旋转的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。即主要设备——主机列。（厚板、中板、薄板、轨梁、槽钢、角钢、螺纹钢筋、线材等）广义定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要设备和辅助设备的成套机组。包括轧制，运输、翻钢、冷却、剪切、矫直等设备。1.2.2.组成：主要设备和辅助设备主要设备：主机列。包括工作机座（机架、轴承、调整装置、导卫）、传动装置（齿轮、减速机、连轴节）和主电机。辅助设备：主机列之外的其它设备。车间的自动化程度越高，重量所占的比例越大。(是主要设备重量的3~4倍)1.3轧钢机分类1.3.1轧钢机按用途分类：可直观显现轧机的主要性能参数和所生产的产品形状、尺寸。1.3.2按结构分类：根据轧辊在机座中的布置形式1.3.2.1轧辊水平布置（1）二辊式轧钢机（2）三辊式轧机三辊劳特式轧机（3）四辊轧机（4）多辊式轧机泰勒轧机六辊轧机HCHC轧机（偏）(八)辊轧机偏八偏十双偏八十二辊轧机二十辊轧机三十二辊轧机三十六辊轧机（成品厚度：0.0007~0.0008mm）PC轧机CVC轧机CBS轧机行星轧机1.3.2.2具有垂直轧辊的轧机和万能轧机（1）立辊式轧机（2）二辊万能式轧机（3）H型钢轧机（4）平立式轧机组1.3.2.3轧辊倾斜布置的轧机（1）斜辊式轧机（2）450式轧机（3）150/750式轧机（4）三辊Y型轧机1.3.2.4轧辊具有其它不同布置形式的轧机（1）摆锻式轧机（2）横轧机1.2.3按轧钢机的布置形式分类（1）单机座式轧机（2）横列式轧机（3）纵列式轧机（4）半连续式轧机（5）连续式轧机（6）串（顺）列往复式（跟踪式、越野式）轧机（7）布棋式轧机（8）复二重式轧机1.4主机列的构成及各部分的作用二辊冷轧机飞轮：轧制时，冲击负荷作用下，系统减速，负载的一部分有飞轮放出储存的动能来克服。轧件轧出后（空载），负载突减，主电机带动飞轮加速，飞轮储存能量。目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机负荷，从而使负荷均匀化。储存能量：适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装置）；Ⅲ工作机座主电机：为轧辊旋转提供动力的设备传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承（2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形）（3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位（4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承座与压下系统间的间隙（5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型（6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。型钢轧机工作机座简图1.5常见辅助设备结构特点和作用1.6轧钢机的标称标称内容：（1）产品类别（2）辊身尺寸（3）轧辊数目（4）轧机台数（5）轧机布置（6）轧机工作制度（1）钢坯和型钢轧机：用轧辊名义直径标称。因为它与能够轧制的最大断面尺寸有关。如果在一个轧钢车间中装有若干列或有若干架轧机时，则以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。例：1150二辊可逆初轧机800三辊可逆/760×2三辊/650二辊两列横列式大型型钢轧机（2）钢板轧机用辊身长度标称，因为与能够轧制的钢板的最大宽度有关。例：φ100/φ400×500四辊可逆冷轧板带轧机1700二辊可逆/1700四辊可逆/1700×2四辊轧机/1700×7四辊连轧热带钢轧机（3）钢管轧机用其所轧钢管最大外径来标称。例：400轧管机组1.7轧钢机和技术新发展1.7.1我国政府颁布的淘汰技术2005年7月8日，中国国家发改委颁布的《钢铁产业发展政策》第十七条：叠轧薄板轧机、普钢初轧机及开坯用中型轧机、三辊劳特式中板轧机、复二重式线材轧机、横列式小型轧机、热轧窄带钢轧机、直径76mm以下热轧无缝管机组等落后工艺技术装备。1.7.2热轧板带轧钢机技术的新进展（1）连铸坯连续铸轧直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间内(2—3s)完成的。直接轧制即“连铸一切断一加热或补热一轧制”方式的组合。连铸坯拉出铸机后切断成定尺，在线的进行铸坯的均热或边部补偿加热后进入轧机，连铸与轧制在同一作业线上，但不是同步轧制。（2）在线调宽技术1）独立的重型立辊2）调宽机架：带立辊3）粗轧机配重型立辊4）定宽压力机（3）宽度自动控制（AWC）：根据设在精轧机前后的测宽仪、温度计、立辊上的压力传感器测得的参数，及时、动态地调整立辊宽度，以求得减小轧件全长上的宽度偏差。目前5mm以下。（4）厚度液压控制（AGC）：板材轧机采用液压压下来提高板厚精度的技术。近20年主要是通过完善的检测装置和采用新的控制技术来提高来提高精度水平。目前，新建的热带钢轧机都采用了长行程的液压缸代替原来笨重的电动压下机构。由于液压压下具有可变刚度的功能，机架牌坊的立柱断面也可减少，设备重量大大减轻。目前精度达30微米。（5）板形控制：板形控制主要是通过变更轧辊凸度来控制。为了增大轧辊凸度调整效果，开发了多种新型轧机。主要有三种：1）横移工作辊：HC、CVC轧机；2）三菱重工及新日铁开发的PC轧机，通过调整工作辊交叉角来形成不同凸度辊缝；3）石川岛播磨开发的，在支撑辊中间设置液压油腔，在其中注入高压油从而调整支撑辊凸度的VC轧机。（6）控制轧制：适当控制加热温度、轧制温度、变形条件，使钢材具有所需要的金相组织和较好的力学性能，从而使有些品种可取消轧后的常化和调制处理，简化生产工艺。要求轧机具有大的刚度和能力。控制终轧温度是通过控制带钢入口温度和机架间冷却水，目前控制精度达15K。控制冷却：控制热轧后钢材的冷却速度以改善钢材组织提高钢材性能。热带钢轧机上，上表面通过层流冷却，钢板下表面通过采用喷雾冷却和喷水冷却。为保证钢板内在质量，带钢卷取温度精度控制要很严，现达到15K。（7）卷板箱和保温罩卷板箱（热卷箱）：设在热带轧机粗轧与精轧之间，将粗轧轧出的带坯卷成卷，减少了带坯散热面积，调换了带坯头尾。从而减少温降，头尾温差，在20度左右，无须升速轧制，从而精轧机组电机功率减少，能耗下降。（8）卷取机：改进有助卷辊、液压伸缩等控制，卷筒多级涨缩，以避免头尾压痕和迅速建立稳定的卷取张力和方便卸卷。（9）无头轧制：20世纪90年代始于日本千叶。将粗轧后的带坯在中间辊道上焊合起来，并连续不断地通过精轧机组轧制。效果：1）带坯在精轧机轧制只穿一次带，头部废品减少，产品质量大大提高；2）减少带钢头部穿带难度，缓和穿带速度限制，从而可以轧制更薄的带钢；3）带钢全长在同一速度下轧制，终轧和卷取温度均匀，力学性能也均匀；4）减少精轧机轧制薄带钢甩尾、叠轧等操作故障，提高金属收得率和作业率。保温罩：在中间辊道设置，作用同上，广泛采用。（10）薄（中厚）板坯连铸连轧。被认为是当今最成功的技术。1989年在美国纽柯克劳福兹维尔厂采用西马克的CSP技术建成第一条生产线。连铸机直接铸成50mm厚的薄板坯，经直通式隧道炉均温后，直接进入精轧机轧成2.5～12.7mm的带钢。与传统热带钢轧机相比：1）建设费用省20～34%；2）降低能耗70～80%；3）生产周期短，可大幅降低流动资金占有量；4）吨钢成本下降80～100美元；5）经济规模在80～200万吨，非常适合日益兴起的短流程小钢厂采用。（11）其他：德马克ISP连铸机，铸出60～80mm有液芯的铸坯，由紧靠连铸机的3个机架液芯铸轧成13～30mm厚带坯，经感应加热和卷取炉保温后送至精轧机轧成带。达涅利的FTSR连铸机铸出50～75mm的带坯，切成定尺，经横向移动板坯的步进式均热炉均温加热后，送往精轧机轧制。蒂平斯的TSP连铸机铸出100～125mm的板坯，经剪切在常规的加热炉中均热，然后在炉卷轧机上轧制。曼内斯曼和美国Chaparral开发的UHTS连铸成90mm厚板坯，经感应加热后在大压下行星轧机上轧成2mm带钢，然后在4辊精轧上轧成0.7mm带钢。1.7.3冷轧板带钢轧钢机技术的新发展（1）酸洗-冷轧联合串列式轧机和连续酸洗线直接连接，将传统分开放置的机组连接成一个联合机组，能力匹配，因而很快得到推广。由于连续退火线生产能力比串列式轧机低得多，一般不联合。（2）连续退火20世纪70年代后期，日本开发了能生产深冲板的连续退火技术，迅速推广，到1995年全世界达54套。连续退火技术不断发展，带钢在炉内一次冷却技术、带钢炉内控制技术、板形控制技术、在线检测技术都达到了一个新水平。（3）全氢罩式退火20世纪70年代后期，奥地利艾伯纳公司开发出强对流全氢退火炉，80年代初德国罗意公司开发出高频率全氢退火炉。优点：生产效率提高约1倍，产品深冲性能良好，表面光洁，特别适合生产规模不大，品种多、批量小的冷轧带卷。迅速推广，90年代，建成1000多座。（4）板形控制技术1）普遍使用液压弯辊技术2）改善了工艺润滑剂性能及其控制手段，润滑剂能沿辊身长度分成几十个段并分别控制流量喷撒。3）使用板形仪及灵敏的液压系统，板形仪能准确地测板形4）采用轧辊倾斜自动调整系统5）研制出一批能有效控制板形的新型轧机。（5）涂镀层生产技术的发展最有成效的涂镀层生产有热镀锌、热镀锌铝、热镀铝锌及锌铁合金，电镀锌、电镀锌镍，有机涂层板、减震板，电镀锡、低镍镀锡、电镀铬，热镀铝、热镀铅铝等。除了热镀、电镀，已开始气相镀。气相镀不受镀层金属限制，而且复层、合金化容易。1.7.4型钢技术的新发展（1）连铸坯直接热装可逆式步进冷床的成功开发，可做到灵活调节连铸坯的生产和供应，使用这种冷床，可补偿短暂的轧制中断（如换辊）。当轧机继续工作后，冷床上存储的连铸坯与直接从连铸机拉出的连铸坯一起更具需要送入加热炉。当停机时间过长或轧机生产效率较低时，不需要的连铸坯可通过冷床输出、储存。（2）近终形连铸坯20世纪80年代以来，大型轨梁轧机的重要新技术之一就是近终形连铸坯的采用，将连铸设备与轧制设备紧凑布置，缩短生产流程，省去大型开坯机，减少设备数量，降低成本。SMS公司的生产方法称为紧凑式钢梁生产法（CBP）。该方法，比普通连铸坯，生产效率提高10%以上，成本降低2%；比轧钢坯效率提高8-10%，降低能耗30%。（3）柔性轧制设备的开发柔性轧制：用一套轧制设备可生产不同尺寸规格、不同断面形状、不同钢种材料、不同性能等级的多种产品。世界上已投产了多种具有柔性轧制能力的新型型钢连轧机组。开发出以下柔性轧制新技术：H型钢自由尺寸轧制，延伸道次的无孔型轧制，多辊万能孔型轧制等。柔性型钢连轧机组一般都装有平-立轧机转换装置，既适应平-立轧制方圆断面产品，又能满足水平轧制异型断面产品。（4）切分轧制技术20世纪70年代，在连续小型轧机上成功应用切分法生产螺纹钢筋，目前切分轧制广泛采用切分辊设备和切分轮设备。辊切法：利用轧辊孔型的特殊设计，在变形过程