管道漏磁外检测

管道漏磁外检测四川1.20事故南京7.28事故大连7.16事故陕西12.30事故北京4.11事故青岛11.22事故大连6.30事故高雄8.1事故2014年09月05日，工人日报《油气管道的软肋在哪里？》油气管道的软肋在于：安全检测不到位；缺陷检测研究滞后。强制性管道设计施工、定期检测、评估和完整性管理标准规范滞后管道空间精确定位管理、信息化管理水平不高安全保障技术还不完善，不适应应急处置能力有待提高2014年11月26日，国务院应急办《全国油气输送管道保护和安全管理调研报告》法律法规+政府监管+企业管理确保管道安全法律《石油天然气管道保护法》：管道企业应当定期对管道进行检测、维修，确保其处于良好状态；对管道安全风险较大的区段和场所应当进行重点监测，采取有效措施防止管道事故的发生《特种设备安全法》：对压力管道的生产、经营、使用实施全过程监管《安全生产法》：生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案国务院令《城镇燃气管理条例》、《危险化学品安全管理条例》法律法规+政府监管+企业管理确保管道安全国务院文件《关于加强城市地下管线建设管理的指导意见（国办发〔2014〕27号）目标任务：2015年底前，完成城市地下管线普查，建立综合管理信息系统，编制完成地下管线综合规划。力争用5年时间，完成城市地下老旧管网改造，将管网漏失率控制在国家标准以内，显著降低管网事故率，避免重大事故发生。用10年左右时间，建成较为完善的城市地下管线体系，使地下管线建设管理水平能够适应经济社会发展需要，应急防灾能力大幅提升。安委会文件《关于开展油气输送管线等安全专项排查整治的紧急通知》（安委〔2013〕9号）开展油气等各种易燃易爆品输送管线的专项安全大检查《关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知》（安委〔2014〕7号）要加强管道风险评估和检验检测，保证所属管道本质安全国务院质检总局行业中华人民共和国特种设备安全法第十三条特种设备生产、经营、使用单位及其主要负责人对其生产、经营、使用的特种设备安全负责。第五十条从事本法规定的监督检验、定期检验的特种设备检验机构，以及为特种设备生产、经营、使用提供检测服务的特种设备检测机构，应当具备下列条件，并经负责特种设备安全监督管理的部门核准，方可从事检验、检测工作。（一）有与检验、检测工作相适应的检验、检测人员；（二）有与检验、检测工作相适应的检验、检测仪器和设备；（三）有健全的检验、检测管理制度和责任制度。中华人民共和国石油天然气管道保护法第二十三条管道企业应当定期对管道进行检测、维修，确保其处于良好状态；对管道安全风险较大的区段和场所应当进行重点监测，采取有效措施防止管道事故的发生。《压力管道定期检验规则——长输（油气）管道》TSGD7003-2010第三条管道的定期检验通常包括年度检查、全面检验和合于使用评价。(一)年度检查－－－；(二)全面检验，是指按一定的检验周期对在用管道进行的基于风险的检验。新建管道一般于投用后3年内进行首次全面检验，首次全面检验之后的全面检验周期按照本规则第二十三条确定；承担全面检验的检验机构，应当由国家质检总局核准，并且在核准的范围内开展工作；(三)合于使用评价，在全面检验之后进行。承担合于使用评价的机构（以下简称评价机构）应当具备国家质检总局核准的合于使用评价资质。or/andor/andor/and定期检验年度检查全面检验风险评估合于使用评价RBI材料适用性强度寿命评定管体变形+管体腐蚀外腐蚀应力腐蚀内腐蚀直接检测环境腐蚀性外防腐层阴极保护管体损伤管体壁厚焊接缺陷应力腐蚀位置应力腐蚀严重性评价内腐蚀位置确认内腐蚀速率预测内腐蚀评价土壤腐蚀性杂散电流外防腐层管体评价UT、RT、PT、MT、AE、ET、TOFD、C-SCAN外防腐层破损检测电位分布设施状态损伤点分面腐蚀速率损伤评价壁厚检测检验周期+使用条件+监控要求+综合评价/安全状况综合结论单个项目、单项结论外防腐层可作为单项无损检测单项结论油气管道内检测技术交流管道漏磁外检测设备构成漏磁检测原理2.管道漏磁外检测标准1.管道漏磁外检测工艺4.3.现有漏磁外检测设备5.原理漏磁检测的基本原理:漏磁检测是建立在管壁铁磁性材料的高磁导率这一特性之上,管道中缺陷处磁导率远小于钢管的磁导率。若存在缺陷，磁力线发生弯曲，并且有一部分磁力线泄漏出钢管表面。利用传感器缺陷处的漏磁场,对缺陷信号进一步的处理和分析,从而可判断缺陷是否存在及缺陷有关的尺寸参数。NB/T47013.12—2014承压设备无损检测第12部分：漏磁检测钢管漏磁检测标准文件GB/T12606-1999钢管漏磁探伤法1范围1.1NB/T47013（JB/T4730）的本部分规定了铁磁性材料制承压设备、无缝钢管和埋弧焊以外的焊管的漏磁检测方法及结果评价。1.2适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材内外表面产生的腐蚀和存在的机械损伤等体积性缺陷的漏磁检测，被检工件的厚度一般不超过30mm，管件直径不小于9mm。3.1缺陷当量DefectEquivalent与特定或俗成的数值相当的量，本部分是特指依据获得的信号特征给出缺陷的量值。3.2缺陷量化DefectSizing依据获得的信号特征给出缺陷的几何尺寸描述。4.2设备和器材4.2.1漏磁检测系统4.2.1.1漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。4.2.1.2漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分析和显示的功能。4.2.1.3应注意磁化装置在运输、存放和搬运过程中强磁对人身安全、设备、仪器仪表和环境的影响。4.2.2试件4.2.2.1校准试件4.2.2.1.1校准试件主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功能测试，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确性。4.2.2.1.2校准试件应采用与被检测对象相同或铁磁特性相近的材料制作。4.2.2.2对比试件4.2.2.2.1对比试件主要用于实际检测中缺陷的信号当量或量化的评价和确定验收等级。4.2.2.2.2对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁特性。4.2.2.3制作要求4.2.2.3.1试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。4.2.2.3.2试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。4.2.3垫片应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为0.5mm的整数倍。4.2.4被检工件4.2.4.1被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可能影响检测的其他障碍物，如不能满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检工件表面。4.2.4.2应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。4.2.5检测环境4.2.5.1检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是涉及事故预防、电气安全、高危行业以及环境保护方面的法律法规。4.2.5.2实施检测的环境应符合仪器设备和被检工件的要求。4.2.5.3检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干扰源。4.3检测工艺规程4.3.1应按NB/T47013.1的要求制定漏磁检测通用工艺规程。检测通用工艺规程除满足NB/T47013.1中的要求外，还至少包括：a）被检产品信息及检测前的准备要求；b）检测技术和检测步骤及工艺的规定；c）检测实施要求：检测时机、检测前的表面准备要求、检测路线准备要求、检测标记、检测后处理要求等；d）检测原始数据记录要求；e）检测结果的评价及处理方式。4.3.2以通用检测工艺规程为基础制定检测工艺卡（或操作指导书）。检测工艺卡（或操作指导书）除满足NB/T47013.1中的要求外，还至少应包括:a）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、几何形状与尺寸、材质、设计与运行参数、涂层类型和厚度、被检件表面状态和检测部位；b）仪器核查状态：传感器、磁化装置、扫查装置、仪器主机、检测数据采集和分析软件等；c）励磁方法；d）扫查方式；e）探头：探头数量、型号及布置方式；f）系统核查；g）校准试件。4.3.3对于每台承压设备的漏磁检测，应按照通用检测工艺规程制定漏磁检测工艺卡，若同规格设备处于同样工况，可以共用一个工艺卡。4.3.4漏磁检测的相关因素4.3.4.1扫查速度与方向。4.3.4.2提离值。4.3.4.3被检工件厚度和电磁特性。4.3.4.4检测仪器的磁化能力。4.4安全警示本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户有义务在检测前建立适当的安全和健康准则。检测过程中的基本安全要求如下：a）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备；b）检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏；c）检测时，应注意磁场对其他辅助电子设备的影响。6在用承压设备漏磁检测6.1范围本章规定了外径不小于38mm，壁厚不大于20mm的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材等的漏磁检测方法。6.2检测系统6.2.1检测设备检测设备一般由电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号处理单元和记录单元等组成。应满足4.2.1的要求。6.2.2磁化装置和探头按不同的被检工件的曲率选用合适的磁化装置和探头。6.2.3通道仪器应具有足够的通道数，且应给出每个检测通道的覆盖范围。6.2.4扫查装置扫查装置应与被检工件的曲率相匹配，可采用手动或电动的方式进行扫查，扫查速度不应低于0.3m/s。6.2.5灵敏度对于小于等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时，可探测到被检对象表面厚20%深的人工缺陷；壁厚大于8mm或涂层厚度大于6mm时，其检测灵敏度由用户与检测单位协商确定。6.2.6信号显示应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、深度当量或其他信息。6.2.7系统校准每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺陷来进行。6.2.8系统功能核查应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。在系统遇到故障或者修理后，需进行系统功能性核查。6.2.9检测设备的维护检测实施前对检测设备进行维护和功能检查，以保证仪器功能正常。在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次维护检查的结果进行记录。6.3附件6.3.1校准试件校准试件的制作参考附录A的A.1和A.3。A.1校准试件校准试件应选用与被检对象电磁特性相近的钢板制作，试件的厚度可选用8mm，也可选用其它不超过20mm厚的钢板；试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为1250mm。可选用φ2mm～φ6mm范围内的铣刀在校准试件上分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、40%、60%和80%的4条横槽，槽宽度与深度的公差不大于±0.2mm，槽与槽之间的间距至少为200mm。图A.1为校准试件的示意图。8mm60%80%40%20%200mm200mm200mm不小于300mm不小于300mm8mm8mm60%80%40%20%不小于300mm不小于300mm200mm200mm200mm8mm8mm8mmA.2对比试件对比试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为扫查器长度的3倍再加400mm。除合同有关各方另有约定之外，应在对比试件长轴中心线上分别加工出深度为板厚的20%、40%、60%和80%的4个球形孔或阶梯平底孔。对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于±0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。对于阶梯平底孔的加工，不同板厚推荐孔的阶梯数和直径如表A.1所示，相邻台阶孔的