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FactoryImprovement&IndustrialEngineering邱信憲現場改善與工業工程目錄一.現場改善概說二.工業工程概說三.Ｉ.Ｅ.改善步驟四.Ｉ.Ｅ.改善手法五.Ｉ.Ｅ.改善實例一.現場改善概說1.1現場改善意義與目的降低成本現場改善改善的手法改善的步驟註：I.E.[IndustrialEngineering]工業工程Q.C.[QualityControl]品質管制V.E.[ValueEngineering]價值工程目的手段展開１手段展開２手段展開３●ＩＥ改善的步驟●ＱＣ改善的步驟●ＶＥ改善的步驟●ＩＥ改善的手法●ＱＣ改善的手法●ＶＥ改善的手法改善＝要改變成較合理的做法成本↓＝售價↓－利潤(固定）1.2現場改善發展歷程種類對象目的與手段目標技巧I.E.工業工程生產力●提高效率消除不適當(方法的質)/消除浪費方法研究工作衡量Q.C.品質管制品質●減少不良消除不均勻(結果的質)統計手法V.E.價值工程以成本為中心的機能●維持品質消除不必要降低成本/替換新機能以合理、迅速、廉價來製造均質的產品機能分析191019201930194019501960年代合理化的水準1911年I.E.發生1920年Q.C.發生1947年V.E.發生1.3現場改善活動內容種類內容實例(以搬運作業為例)I.E.活動1.仔細觀察事物的流程,或作業員的移動、動作2.從中發現不適,不均,浪費3.推動改善以將其撲滅●不能裝載得更多嗎?--調整裝載量●不能縮短等候時間嗎?--計測時間●無法縮短距離嗎?--實測流程狀況Q.C.活動1.仔細觀察工作的成果,並正確瞭解不良的變異2.探討其原因並採取處置3.使保持良好的管制狀態●產品在搬運過程有損傷?--探討要因●搬運設備不足造成等候?--查檢數據●材料是否先進先出?--管制流程狀況V.E.活動1.探求事物或工作的機能,並使該機能明確化2.抑止無用的事物或工作3.在不影響目的(即品質)情況下來追求成本最低●為什麼需要搬運?--不搬運不行嗎?●為什麼需要助手?--助手的作用為何?●為什麼要堆積又卸下?--不能停止嗎?二.工業工程概說Ｉ.Ｅ.：是藉著設計、改善或設定生產系統--包括人、材料以及設備的綜合性系統--以謀求提高生產性(1)設計:是指制訂新的系統。(2)改善:是把現在的系統修正為更好的系統。(3)設定:是指引進已設計好或已經改善的系統，並使其根基穩固以發揮所期待的機能。2.1Ｉ.Ｅ.的意義2.2Ｉ.Ｅ.的歷史1750180019001950英國--亞當史密斯(國富論)-------專業分工英國--巴貝奇(機械與製造的經濟)--差別計薪英國--泰勒(科學管理原理)-------時間研究英國--吉爾布雷斯---------------動作研究英國--薛瓦特-------------------統計品質管制英國--蒂貝特-------------------工作抽樣理論美國---------------------------線性規劃,數學模式,電子計算機,自動化,模擬技術,人體工學,．．．英國--甘特---------------------時序安排圖英國--哈里斯-------------------經濟批量模式2000176017701780179019101920193019401960197019801990日本2.3Ｉ.Ｅ.的範疇與作法Ｉ.Ｅ.改善目的手段展開３手段展開１手段展開２動作研究時間研究方法改善(M.E.)MethodEngineering作業測定(W.M.)WorkMeasurement動作分析工程分析搬運及佈置分析時間分析製品工程分析作業者工程分析作業者工程分析工作抽樣搬運工程分析標準時間法時間研究法‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧搬運工程分析‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧‧三.Ｉ.Ｅ.改善步驟3.1問題發生或發現3.2現狀分析3.3問題重點發現3.4改善案作成3.5改善案實施與評價3.6改善案跟催或處置Ｉ.Ｅ.改善步驟3.1問題發生或發現PQCDSM確認表確認的項目確認的重點生產力Productivity產出量增加,故障率防止品質Quality不良率減低,報廢率減低,客戶抱怨防止,異常減少成本Cost經費節省,時間活用,時間縮短,材料節省交期Delivery交期縮短,製程簡化,庫存減少安全Safety災害減少,疲勞改善,整理整頓,衛生士氣Morale人際關係改善,出勤率提高,職場美化3.2現狀分析對象作業者目的場所位置時間時期方法什麼事What誰Who為什麼Why在哪裡Where何時When如何How1.客觀2.明確產出量批量時間需求人員需求搬運距離pcs/時pcs/回lots/日噸/lotpcs/lot時間/批分/回人/批人/組米/回,回/時個/回,時/回事實化記號化定量化3.易懂1.加工2.搬運3.儲藏4.滯留5.數量 檢查6.品質 檢查基本記號組合記號補助記號1.流線2.區分~~~~~3.省略軟体硬体工、品生、經3.3問題重點之發現現場改善特性要因圖(魚骨圖)機器治具材料零件人員管制環境管制幹部素養廠房設施人員(Man)物料(Material)機器(Machine)系統管制技術應用方法(Method)現場改善NPSI.E.電子機械自動化檢測採購生管製工品管經管交管操作標準化運作平穩化設計自主化維修效率化取得效率化規格標準化標示一致化儲存安全化人員安全人員紀律發掘問題意識多能工訓練人員精實即時具體表達動手實作能力改善問題動機整理整頓清掃節省修養安全清潔空間效率化看板標準化動線合理化視覺明朗化部門目標品質不良率=1%客訴數=0效率目標產出率=100%人力精簡率=20%技術設備可動率=100%設備稼動率=80%治具自製率=95%Q.C.V.E.倉管5S7S3.4改善案作成ＩＥ改善案要點確認表改善對象改善原則質問重點改善作法舉例效益優先次序判斷1.排除●不能停止嗎?●停止的話會變成怎樣?●檢查的省略●藉佈置變更以省略搬運2.簡化●不能變得更簡單嗎?●將作業重新審視●自動化3.結合●兩個以上的工程不能匯集在一起嗎?●兩個以上的工程同時或 同步作業1.不適當2.浪費3.不均勻4.交換●不能替換掉這個工程嗎?●改變加工的順序以提高效率1.疲勞減輕2.品質提昇3.時間縮短4.經費節省1.即刻可以做的改善案2.稍微的準備就可以做的改善案3.龐大的準備才可以做的改善案3.5改善案實施與評價ＩＥ改善案實施報告書作業名單位主題名稱產品名日期改善前(宣傳語)改善後改善內容改善前改善後成果經費項目金額成品率設計作業數製作人員設置不良率其他週轉率故障率成本合計核定:品管:工程:製表:製作:會簽:3.6改善案追蹤與處置3.6.1.ＩＥ活動成果報告書核定:品管:工程:製表:製作:會簽:作業名單位主題名稱產品名產量日期1.製程、作業、產品概要5.推動經過計畫與實績總計實施事項9101112時數備考裝配作業略圖產品略圖2.主題選定理由6.改善內容背景問題點改善前改善後3.目標值的設定與實績項目目標值實績達成率7.成果評估與反省成果反省與後續計畫4.推動成員1.有形的效果類別姓名職位單位分擔事項2.成本節約万/年3.成本節約万/hr4.無形的效果3.6改善案追蹤與處置3.6.2.標準作業規範SOP(1)--裝配作業流程圖序號適用產品(料號)名稱使用設備規範編碼版次頁號製作日期年月日核定品管工程製作修訂日期發行註：SOP[StandardOperationProcedure]標準作業規範3.6改善案追蹤與處置使用治具投入零件名稱零件工程預備加工組立裝配工站名稱標準工時秒/回各站產出個/回使用人數名稱數量備注:核定:審核:製作:3.6.3.標準作業規範SOP(2)--裝配作業流程圖3.6改善案追蹤與處置工站名稱適用產品(料號)使用設備(治工具)規範編碼版次頁次※作業步驟※注意事項製作日期年月日核定品管工程製作修訂日期會簽3.6.4.標準作業規範SOP(3)--製造作業指導書1.2.3.1.2.3.四.Ｉ.Ｅ.改善手法4.1Ｉ.Ｅ.改善手法Ｉ.Ｅ.手法層次１層次４層次２層次３方法改善M.E.作業測定W.M.動作分析工程分析搬運及佈置分析時間分析製品工程分析作業者工程分析作業者-機械分析工作抽查搬運工程分析連合工程分析標準資料法直接測時法影片分析既定標準時間法事務工程分析共同作業分析作業者工程分析層次５雙手作業分析動作經濟原則微細動作分析佈置分析接近性相互關連分析搬運路徑分析加工方案(工程)分析搬運活性分析W.F.(WorkFactor)M.T.M.(MethodsTimeMeasurement)※“系統圖法”展開※“親合圖法”歸納4.2Ｉ.Ｅ.七大手法層次５／６1.防錯法2.動改法3.五五法4.雙手法5.人機法6.流程法7.抽查法A.問題改善B.問題尋因/改善C.問題尋因協助我們對已知的問題質問、探尋改善的具體辦法以實現改善的目標協助我們作進一步認清對事實的情況，並建立其改善的基礎與啟發點Ｉ.Ｅ.改善手法協助我們去認清問題的所在以及問題的真象項目類別性質/用途五.Ｉ.Ｅ.改善實例5.1實例一：製品工程分析意義1.用於材料、零件、製品等生產對象的變化程序2.藉著以物為中心的圖表來檢討整體過程的效果3.排除作業的不適當、浪費、不均勻的現象內容1.設備的配置2.過程的順序(加工、搬運、檢查、停滯)3.作業的分擔製品工程分析成果1.消除不必要停滯2.減少搬運的次數、縮短搬運的距離3.改變搬運的作法、合併加工與檢查的過程5.1.1前言5.1.2事例汽車用電線組裝配作業A.線材裁切B.端子沖壓G.成品組配F.導通檢查E.附件結合D.配線組立C.成型插件H.外觀檢查出貨5.1.3步驟步驟圖表說明1.調查預備５Ｗ１Ｈ表1.現場確認流程運作2.基礎情報(計畫與配置)取得3.問題及目的確認步驟圖表說明主題(改善前)日期機械距離時間人員工程記號作業名稱流程m分人1板車50.1612治具1523治具324治具2022.作業流程繪製5板車20.316板車21185219板車60120治具50121倉庫005回7回2回7回3.必要項目測定製品工程分析表、現場佈置圖合計21191352741.91.11082步驟圖表說明工程數時間(分)距離(m)人員(人)加工()541.9－9搬運()71.1198檢查()210－4停滯()782－64.分析結果整理整理表合計211351927主題(改善後)日期機械距離時間人員工程記號作業名稱流程m分人12314155回6回2回2回5.改善案作成製品工程分析表、佈置圖合計151657.782241.90.88105工程數２１步驟圖表說明工程工程數時間距離人員改善前541.9－9加工改善後949.9－9改善前71.11919搬運改善後60.881616改善前210－10檢查改善後210－10改善前782－6停滯改善後25－1改善前2113519276.改善案實施與評價比較表合計改善後1557.7816227.改善案標準化效果對照圖１５１３５６２效果6個效果73分工程數改善前改善後改善後改善前時間時間5.2實例二：共同作業分析意義1.用於數位作業者一起作業以完成共同生產目標之場合2.藉著分析作業者間時間的相互關係3.排除作業者間的不適當、浪費、不均勻的現象內容1.各作業者等待的狀態2.各作業者的稼動率3.共同作業裡花費最長時間的作業共同作業分析成果1.消除作業等待、改善作業分配、平衡作業者負擔2.策劃適當的人員配置3.改善最花費時間的作業，並策劃縮短合計的時間5.1.1前言5.1.2事例為能將燈泡順利出貨，在貨車上進行裝卸作業。現有裝貨員Ａ與Ｂ，貨車卸貨員Ｃ及吊車操作員Ｄ進行此共同作業。由於各作業者等待的時間過多，因此進行現況調查，進行作業改善以達成省力化之目標。5.1.3步驟步驟1.進行預備調查2.個別作業流程分析作業流程3.同時作業時間關係作業流程4.5.6.7.8.9.QCSEVENTOOLSTOOLS目的圖形構成1.查檢表．了解現狀．蒐集數據X:時間；Y:項次Z:數量2.柏拉圖．抓住重點．設定目標X