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控制预防16#发生频度15#控制探测16#探测度17#采取的措施和生效日期21#严重度发生频度探测度RPN22#6垫片损坏34726垫片不干净24486垫片配错依据配刀操作规程24486剪刃间隙调整不当塞尺测量剪刃间隙24486剪刃崩口配刀前刀具刃口确认24486胶圈不良配刀前确认24486胶圈用错依据配刀操作规程24486刀具重合量过大检测刀具重合量2448编制：×××审核：×××批准：×××注释B潜在的失效原因/机理14#配刀前确认加工前首尾件检查RPN18#推荐措施19#毛刺过大产品表面带有刀印潜在的失效后果11#无法使用板形不良表面质量不良过程步骤功能9#8：配刀要求9#维护成品的完整潜在失效模式10#宽度超差1#FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询。2#项目：填入所分析过程项目名称、编号。3#过程责任：填入整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。4#编制者：填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。5#型号年／项目：填入将使用和／或正被分析过程影响的型号年度和项目(如果已知的话)。6#关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。如果是供方组织，日期不超过顾客要求的PPAP提交日期。7#FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8#核心小组：列出被授权确定和／或执行任务的责任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上)。9#过程步骤/功能／要求：简单描述被分析的过程或工序(如吊运、开包、上卷、配刀、纵剪)。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序，那么可以把这些工序作为独立过程列出。在编号过程和术语的基础上，填入识别的所需分析的过程步骤或操作。例如，填入编号和标识符（如名字）。使用的过程编号体制、先后排序和术语应与那些用于过程流程图的保持一致以确保可与其他文件（控制计划、操作指导书）的可追溯性和联系。返修和返工操作也可以包含在内。要求是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。如果给出的功能有多种要求，为了便于分析，各与失效模式相关的要求都应该列在表上。型号年／项目：5#FMEA日期(原始)：7#FMEA日期(修订)7#核心小组：×××、×××、×××、×××4#现行设计措施结果严重度12#级别13#责任和目标完成日期20#过程FMEA编制指南××××××公司PFMEA（示例）FMEA编号：1#过程责任：3#页码：第页，共页项目名称:2#编制者：×××4#关键日期：6#级别10987654321低高一般未能符合安全和/或法规要求失效符合安全和/或法规要求基本功能的损失或降级舒适功能的损失或降级一般令人不舒服的项目一般中断错误探测或问题预防由自动控制在位置上探测错误并预防制造中的变异零件的错误（要因）探测。2非常高加工后问题探测由自动控制探测变异零件并锁住零件，预防进一步加工的事后失效模式探测。4一般高开始时问题探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件，预防进一步加工的失效模式探测。3高加工后问题探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（行/不行、手动转矩检查6低开始时问题探测操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知操作者（光、杂音等）。在设置上或首5一般加工后问题探测操作者通过目测/排列/耳听法的/事后后失效模式探测8微小开始时问题探测操作者通过直观/目测/排列/耳听法在位置上做失效模式探测或操作者通过使用特性测量（行/不行、手动转矩检查7非常低没有探测机会没有现有控制，不能探测或不能解析10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式或错误（要因）不容易探测（如：随机检查）9非常微小非常低失效通过预防控制消除了116#现行过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。控制预防是消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，或降低发生率。探测机会评价准则：过程控制探测的可能性探测度探测可能性0.1次每1000个或1次每10，000辆中40.01次每1000个或1次每100，000辆中3≤0.001次每1000个或1次每1，000，000辆中210次每1000个或1次每100辆中72次每1000个或1次每500辆中60.5次每1000个或1次每2000辆中5非常高≥100次每1000个或≥1次每10辆中1050次每1000个或1次每20辆中920次每1000个或1次每50辆中8没有影响没有可辨别的后果没有后果没有可辨别的后果 13#级别：本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程FMEA中确定了某一失效发生的可能性准则：PFMEA要因发生率（事件每项目/车辆）频度外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被大部分顾客注意到（75%）在加工前100%须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（50%）在加工前部分须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨别能力的顾客注意到（25%）微小中断过程，操作或操作者的轻微不便利基本功能损失（车辆可操作，但降低了功能的等级）显著中断生产运转一定会产生部分废品。背离最初过程包括流水线速度降低和增加舒适功能损失（车辆可操作，但舒适/便利功能损失）100%需脱线返工，是被承认的舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利功能降级）部分需脱线返工，是被承认的没有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规可能在没有预警下危害操作者（机械或装配）有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全操作和/或设计不符合政府法规可能在有预警下危害操作者（机械或装配）基本功能损失（车辆不能操作，但不影响车辆安全操作）大规模中断100%的产品是废品。流水线停止或停止出货10#潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和／或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道(下游)工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道(上游)工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件／材料是合格的。根据零件、子系统、系统或过程特12#严重度(S)：是潜在失效模式对顾客的影响后果(列在前面的栏目)的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“1到“10”级。推荐的评价准则（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致。对等级9或10的不建议修改标准。等级为1的失效模式不应再进一步分析。后果标准对产品的后果严重度后果标准对过程的后果严重度（制造/装配后果）严重度发生率RPN929074112例如：如果顾客应用以下RPN值100为无端极限，供方将被要求对RPN为112的特性B采取措施。在这个例子，特性B的RPN较高，但是优先措施应该为严重度等级较高的9的特性A工作，尽管它的RPN较低，而且90也低于极限。使用极限方法另一个关注点是没有特定的RPN值要求强制措施。在小组讨论中使用RPN指数是个有用的工具。但需要理解RPN的使用局限。而且不建议用RPN极限极限确定19#推荐措施一般来讲，预防措施（也就是降低发生率）比探测措施更可取。这样的例子是防错过程设计的使用比随机的质量检验或相关检验更好。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造／装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。采取特定的、积极的、会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都是特别需要强调的方面。一个全面彻底的过程FMEA，如果没有积极的、有效的纠正措施，那么它的价值是很有限的。实施有效的跟踪程序，以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。应考虑以下措施：·为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和／或设计。为了持续改进，预防缺陷，可以通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为目标的过程分析；·只有修改设计和／或过程，才能减小严重度数； ·为了增加探测(失效)的可能性，需要修改过程和／或设计。用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂时的方法，而永久性的纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于(失效的)探测，需要对某一个具体部分进行设计修改。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。但是重点应放在预防缺陷发生(也就是降低频度)上，而不是探测它们。采用统计过程控制(SPC)和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。20#责任(对推荐措施)：把负责推荐措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏中。21#采取的措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。PFMEA维护负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。PFMEA是一个动态文件，必要时，在产品或过程设计更改和更新时进行评审。PFMEA要进行18#风险顺序数(RPN)：风险顺序数(RPN)是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积。RPN＝(S)×(O)×(D)项目探测度A5B4探测不能用：防错以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件1几乎确定