FMEA

Page1失效模式、效應分析FailureModes,EffectAnalysis(FMEA快速入門)NBQAPage2失效模式、效應分析FMEAContents1.FMEA的定義2.導入FMEA的目的3.FMEA的種類4.FMEA表單的製作5.FMEA的運用Page3RPN(風險評估)定義歷史目的分析方法軟品法精神FMEAP-FMEATEAMWORKFLOW硬品法FMEA種類O(發生度)S(嚴重度)D(檢出度)前期規劃作業流程導入時機上集(概念)下集(執行)Page4何謂FMEA背景(Grumman)公司在1950年初期開發(NASA)阿波羅(APOLLO)計畫精神失效模式、效應分析是一種結構化、預防性的可靠度分析技術失效模式發生原因預防性措施防止失效發生Page5PotentialFailureMode失效所發生的物理過程或這些過程的合成效應何謂失效模式(PotentialFailureMode)FailureMode故障模式呈現故障的現象或是出現與設計期望(與客戶期望)不符的事件Page6定義*失效效應乃指失效模式一旦發生時,對系統或裝備以及操作使用的人員所造成的影響.功用*一般在討論失效效應時,先檢討失效發生時對於局部所產生的影響,然後循產品的組合架構層次,逐層分析一直到最高層及人員.財物所可能造成的影響.何謂失效效應(PotentialEffects)Page7導入FMEA的目的RDMEPEIQCPD/IEPQAOQCFMEA目的Page8FMEA的種類系統次系統零件D-FMEA5MP-FMEAA-FMEAS-FMEAFMEA種類Page9如何製作FMEA硬品法功能法製作FMEA方法Page10Page11風險優先數(RiskPriorityNumber)簡稱RPN為一項品目之缺點綜合指標.凡RPN數字較大.且發生度也較大者,實施改善措施應列為第一優先考慮.RPN=嚴重度×發生率×難檢度=Severity×Occurrence×Detection=風險優先數(RiskPriorityNumber)綜合各評估參數的結果,使故障模式之間得以做重要順位的排列,以利決策的參考,一般稱為RPN或風險優先數或危險優先數.風險評估(RiskAssessment)Page12發生率(發生度)--Occurrence即發生頻率的高低,指故障模式發生的機會多寡,此時,由於常處研發或規劃階段,故多依賴發生原因的機會多少來推測,因此,發生度的評估方式有兩種,一種為綜合發生度,一種為原因別發生度;發生度評分的原則,發生機會愈少給愈少分,發生機會愈多,給分愈多.風險評估(RiskAssessment)Page13有關SPC重要的變異等級實際生產或相似變異的歷史資料絕少的:情況不大可能發生的6δControl1＜1PPM幾乎絕少的:5δControl2＜50PPM非常低:4δControl3＜250PPM低:情況比較少3δControl45＜1000PPM(0.1%)＜0.5%中等的:情況偶爾發生3δControlbutoccasionallyoutofcontrol67＜1.0%＜2.5%高:情況時常發生SPCisquestionable,buthavesomesortofcontrol8＜5.0%很高:情況重複發生9＜10.0%PROCESSFMEA發生率(Occurrence)等級Page14*嚴重度(影響度)--Severity即故障模式發生後可能帶來的不良影響有多嚴重,對人員的生命安全,財物損失,此時可分為對公司內的損失及對顧客的損失,不過兩者的結果都歸納成對公司的損失較佳.影響度的評分原則,是損失愈少給分愈少,反之,給分愈多,或有可能涉及人命的傷害,一般都給最高分.風險評估(RiskAssessment)Page15等級對立即的或下游製程影響的程度1次要的,可以忽略的:無法察覺的,除了作業者本身外不會引人注目的2非常低,不可以忽略的:引人注目的對當製程非常有限的;對下製程沒有影響3低:對當製程及下製程一部份有限的影響,像工作效率問題,次要的重工4-5影響將會引人注目的遍及工廠作業像報廢.重工.主要效率問題可能原因是模具/治工具次要的損害.然而它能夠被還原或修理在合理的/可容忍的次數範圍內6-7引起嚴重的崩潰下游作業,或主作業的影響,像外加的重工,主要報廢,重要日漸增加的WIP可能引起設備或機器損害.然而它能夠被修理在合理的/可容忍的次數範圍內8重要期間的設備或機器衰退減弱主要的財務影響內部的生產下降這些可能導至延遲或出貨不足9內部的生產下降,或停止下游客戶的生產,或完全的錯失出貨10OSHA影響---對人損害或傷害到工作人員規定的影響---沒有順從國家的或當地的標準.規定.條例和法規PROCESSFMEA嚴重度(Severity)等級Page16難檢度(檢出度)--Detection即故障模式的發生能被檢知的難易度,故障模式愈容易被發現,則造成的損失影響就愈低,因此愈能早期且百分之百能被發現的故障模式檢出度給分愈低,愈難且愈遲才能發現的給分愈高.係指在一項零件或組件已經完成,離開製造場所或裝配場所之前,能否檢出其已發生之缺點而言.風險評估(RiskAssessment)Page17檢出能力接近等級SQC接近:缺點可能存在出貨以後極好的:99.99%orbetter＞99.80%12極少的:1/10,000orless1/5,000orless好:＞99.50%＞99.00%34少:1/2,000orless1/1,000orless一般的:＞98%＞95%＞90%567中等的可能性1/500orless1/200orless1/100orless不充足的:＞85%＞80%89高可能性1/50orless1/20orless非常不足的:＜80%10極高可能性1/20+PROCESSFMEA難檢度(Detection)等級Page18風險率的評估失效模式原因控制影響發生率嚴重性檢出率R=O×S×D風險評估(RiskAssessment)Page19Page20※對策擬定故障模式的重要度評估後對RPN高的故障模式必需採取必要對策對策講求具體,一般常看到的對策如加強管理.加強教育.加強注意,等這些對策都是中看不中用的對策.此階段的對策擬定可分成三方向配合發生度.影響度.檢出度失效模式與效應分析Page211.發生度方面的對策減少發生度或根本防杜故障模式的發生.(1)消除原因的對策(2)抵擋原因的對策(3)定期調整的對策失效模式與效應分析Page222.影響度方面的對策若能根本解決故障模式的發生,則沒有影響的機會,不過發生度要降到零有時在成本上.實用上並不見得是最佳做法,此時若影響度很高,則可酌情減低故障模式的影響度.(1)分散影響對策(2)保護影響對策(3)冗長性對策失效模式與效應分析Page233.檢出度方面的對策若發生度對策尚找不到有效的辦法時,能提昇檢出度,亦不失為降低損失嚴重性之對策,因此,如何能及早發現故障模式,為此方面的努力方向.(1)事先檢出情報對策(2)自動停止對策(3)發出警訊對策失效模式與效應分析Page244.預期對策效果的確認當上述對策檢討完畢,應立即重估該項故障模式的RPN,並確認這些對策的預期效果是否足夠達成公司風險的要求,否則繼續絞盡腦汁,再接再厲,若已達成目標,則將預計RPN評估分數記錄,然後檢討整理對策實施計劃.發生度影響度檢出度RPN43448(2)(2)(2)(8)預估對策效果失效模式與效應分析Page25FMEA之先期規劃*FMEA為一系統化輔助工具,此工具必然會牽涉到公司內很多部門.人員與技術,要將這些參與者有效地整合在一起,必須在事前有很好的準備工作與規劃,應考慮之先期規劃工作如下:組成團隊*以製程FMEA而言,應由設計.製造.組裝.品保.可靠度.業務.採購.測試.以及其它適當之專業人員組成團隊,而由負責產品或製程設計之工程師擔任所有相關行動之代表.*隨著設計漸趨成熟,可能要在適當的時機更換不同專長之團隊成員,以滿足不同階段之需求.Page26PROCESSFMEATEAMWORKFLOW組成團隊資料蒐集1.代表:PE/IE產品負責工程師2.成員:RD,MP,QC,SMD....產品負責人員3.PE工程師予新機型時召集成立4.主要製程為SMD,S/A,F/A訂定執行方案PFMEA時程定義試產/導入量產前PE提供生產流程PFMEA分析表製作改善對策實施計劃進度管理與評估FMEA預期效果確認標準化結案客戶相關單位應採改正措施執行PQCaudit?改善對策修改/重擬對策MPProcessControl....PE簽核及G槽存檔........1.依既往經驗所見及類似產品之失效問題盡可能正確掌握.2.參考G槽類似機型品質履歷記錄.1.規定使用的表格及表格說明.2.分析層次原則說明3.依製程每站分開依序存於各欄位.小組配合設計主發展掌握各試產時間進度,訂定各階段FMEA報告完成的時間1.IE提供製造流程圖,含所有步驟2.製程特性分析3.產品特性分析否是否是決定失效模式RPN之計分..1.製作RPN評分基準2.決定對照基準Page27製程FMEA作業流程圖1.認明每一操作之重要特性2.將所見特性項目,判定其是否為不良模式3.指出不良模式之可能影響及其產生原因4.是否尚有其他可能不良模式?5.決定適用之製程管制6.決定不良模式之嚴重度.發生度及難檢度之計分7.算出風險優先數(RPN)8.是否尚有其他不良模式/影響/原因之組合存在?9.將全部RPN計分數字依ABC分析法排出先後,研議其改正措施10.記錄所採改正措施,並重新計算改正措施後之RPN數字11.追蹤全部應採之改正措施均予執行,或均經通知有關部門確實執行否是否是Page28製程FMEA之後的步驟1.審查FMEA2.指出高風險的地方3.訂定製程中嚴重且/或重要的特性4.修正製程減少O,S或D5.預備一個製程管制計劃以量測關鍵的特性6.管理製程能力研究7.製程中Cpk＜1.33須注意8.有變更時補充最新的FMEA資料9.作為初期SMD,S/A,F/A作業指導書之規範及QC工程表之參考依據10.作為初期IQC,OQC檢驗規範之標準Page29製程FMEA產出時機與開發系統流程圖之關連性「製程FMEA」應在正式生產開工前於品質規劃程序階段中實施ClientResponseQualityPlanDFMEAPET/RProcessT/RPFMEAT/RPEP/RProcess..DatatoRD.PE.MP.QC.SMDandothersDep.referenceP/RPFMEAP/RPEMPProcessMPPFMEAPEMPSOPMP......1.ProductionFlow2.ManipulativeActivity3.Component....1.ProductionFlow2.ManipulativeActivity3.Component4.UnexpectedfailuremodeofT/RDatatoRD.PE.MP.QC.SMDandothersDep.referenceDatatoRD.PE.MP.QC.SMDandothersDep.reference1.ProductionFlow2.ManipulativeActivity3.Component4.UnexpectedfailuremodeofP/R