现场作SPC的基础培训教材

12SPC(StatisticalProcessControl)统计过程控制第一部分：现场SPC的应用第二部分：过程能力3现场作SPC的培训教材SPC的定义:统计过程控制即SPC(StatisticalProcessControl),它是应用统计方法对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证与改进质量的目的。SPC强调全过程的预防为主。第一部分4现场作SPC的培训教材SPC特点：（1）全系统的，要求全员参加，人人有责（2）强调用科学方法来保证，这里主要应用统计方法，特别应用控制图。（3）SPC不仅用于生产过程，而且用于服务过程和管理过程。5现场作SPC的培训教材一、现场作SPC人员应具备的条件：1、必须熟知所要做SPC产品的作业基准书的要求；2、量检具的正确使用，保证测量数据准确；3、控制图会描点连线，异常情况会判定；4、与人员的沟通与协调能力；5、处理事情的及时性与有效性。6数据收集及描点连线现场SPC执行人员按照《加工检查基准书》的检频抽取样本（注：样本，即指抽取测量的工件）。对于《X-R控制图》（单值极差图），一般取样本数为2-5；对于《X-MR控制图》（单值移动极差图），取样本数为1；7数据收集及描点连线对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；8数据收集及描点连线–计算（X—R图）1234510.19020.13800.24610.16590.2351read20.18650.17380.28930.18760.117130.16990.17760.19210.18650.3172number40.13250.18850.15930.16520.243450.16350.23580.17390.09790.15190.84260.91371.06070.80310.82960.16850.18270.21210.16060.20740.0580.0980.1300.0900.200R=Max-MinX=sum/quantitynumberdatesum数据收集将测量的数据依次填入下表求和sum=x1+x2+x3+…+xn求平均值X=x1+x2+x3+…+xn/n求极差值R=Xmax-Xmin9数据收集及描点连线（X—R图）X=averagex=0.1630.2240.101R=averageR=0.106UCL=D4R=0.224LCL=D3R=123456789101112131415161710.19020.13800.24610.16590.23510.25850.17530.11780.12020.13730.09900.19750.22810.15850.15290.22320.1418read20.18650.17380.28930.18760.11710.18470.09800.20400.20160.13780.12230.16770.18580.11800.14660.15530.080430.16990.17760.19210.18650.31720.07860.11530.12890.10930.18420.33930.14220.16110.08690.15350.12520.1355number40.13250.18850.15930.16520.24340.09840.10770.22910.07240.11690.13010.21440.15960.19140.13220.11940.115850.16350.23580.17390.09790.15190.20700.07960.08300.21290.11590.11810.14040.15730.13560.16270.14800.14870.84260.91371.06070.80310.82960.56870.4006FALSE0.59620.55480.70980.66470.66380.53190.59500.54790.48040.16850.18270.21210.16060.20740.14220.10020.16130.14910.13870.17750.16620.16600.13300.14880.13700.12010.0580.0980.1300.0900.2000.1280.0360.1460.1410.0680.2210.0740.0290.1050.0310.0360.068LCL=X-A2R=R=Max-MinX=sum/quantitynumberdatesumUCL=X+A2R=0.0000.0500.1000.1500.2000.2500.3000.3500.4000.4500.5000.0000.1000.2000.3000.4000.5000.600点与数据对齐10数据收集及描点连线（X—MR图）求移极差值R=Xn+1-XnX=均值x=UCL=X+E2R=R=UCL=D4R=10.66010.64010.66010.68010.66010.67010.66010.6800.020.020.020.020.010.010.02数值时间移动极差日期0.01910.6610.56010.58010.60010.62010.64010.66010.68010.70010.72010.7400.000.010.020.030.040.050.060.07描在此图上数据收集将测量的数据依次填入下表11数据收集及描点连线注意事项：①、在作成处签上作SPC人员之名字；②对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。否则，应立即通知加工现场的作业人员，并报告现场主管及品质主管，分析原因，进行改善。12数据收集及描点连线注意事项：③改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。否则，应继续分析、改善，直至确认合格为止。对于在此检验频次间的异常品，制程品管员要及时进行隔离并标识，填写《品质异常处理单》，交与现场主管处理，对此检验频次的异常品全检；13数据收集及描点连线注意事项：④、必须保证所检测数据真实、准确，严禁数据造假；⑤、计数时的疑难解答：抽取的样本检测后，若发现不合格品或接近上、下限的，除重复上述②③以上的动作外，还应按实际值进行描点，并请分析人员把现场分析原因及措施填写在控制图上。14⑥控制图的背面填写事件日志（事件日志也可单独列出）；15过程控制异常情况的判定依据（八大判异原则）：①、超出控制限的点②、连续6上升或下降③、连续7点在中心线之上或之下④、连续14点交替上下变化⑤2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）⑥4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）⑦连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）⑧连续8点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）16过程控制①、超出控制限的点17过程控制②连续6上升或下降18过程控制③连续7点在中心线之上或之下19过程控制④连续14点交替上下变化20过程控制⑤2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）21过程控制⑥4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）22过程控制⑦连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）23过程控制⑧连续8点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）24过程控制对于出现上述任何异常，应将工件保留及时找现场主管分析原因，加以调整，并将原因和对策写在控制图上。（注意：签名和日期）25过程控制注意事项：①、测量工件时，由于有些工件个别尺寸有大有小，需注意测量方法的一致性，包括习惯性动作，有标准的一定要执行标准26过程控制注意事项：②、出现问题时，一定要及时反馈（5分钟以内）；③同一尺寸必须用同一检具，测同一方向。④测量结果出来后，一定要在30分钟内把数值及点描记在SPC图上；27过程偏移（修改控制限）28过程偏移（修改控制限）2930控制图的背面填写事件日志（事件日志也可单独列出）31过程能力过程能力是指过程处于受控状态下（不存在变差的特殊原因）的实际加工能力–一个稳定过程的固有变差的总范围过程能力是由造成变差的普通原因造成工序能力高时：产品品质出现异常的几率越小工序能力低时：产品品质出现异常的几率越大过程能力是指过程的加工质量满足技术指标的能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。而生产能力则指加工数量方面的能力，二者不可混淆。过程能力决定于质量因素人、机、料、法、环而与公差无关。第二部分32为什么要进行过程能力分析？作用？是为了确定过程在有自然变差的情况下，是否能满足既定的顾客要求和规范。作用(1)、测评工作过程是否有能力。(2)、帮助确定工作过程中是否有过变化。(3)、帮助确定产品和服务不满足顾客要求的百分率。33过程能力受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）规范下限规范上限时间范围受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）34带有不同水平的变差的能够符合规范的过程（所有的输出都在规范之内）规范下限LSL规范上限USL范围LSLUSL范围不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出）LSLLSLUSLUSL范围范围35过程能力指数的计算过程能力用过程能力指数来加以量化Cp;能力指数，定义为工艺规范宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移Cp=(Usl-Lsl)/6σR/d2（2）Cpk:能力指数,考虑过程有偏移.它是过程均值与最近的规范之间的差除以过程总分布宽度的一半。Cpk=MIN[（Usl-X）,(X-Lsl)]/3σR/d2单侧过程规格的能力指数，只有上限要求：CpU=(Usl-X)/3σR/d2只有下限要求：CpL=(X–Lsl)/3σR/d2备注：σR/d2＝R/d2n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0836过程能力指数Cpk值的评价标准Cpk≥1.67说明过程能力过高（应视具体情况而定）。1.67＞Cpk≥1.33说明过程能力充分，表示技术管理能力已很好，应继续维持。1.33＞Cpk≥1.00说明过程能力较差，表示技术管理能力较勉强，应设法提高。1.00＞Cpk≥0.67说明过程能力不足，表示技术管理能力很差，应采取措施立即改善。Cpk＜0.67说明过程能力严重不足，表示应采取紧急措施和全面检查，必要时可停工整顿。37Cp图解，这下看明白了吧?38Cpk图解39Cp与CpK的比较无偏移的Cp表示加工均匀性，即“质量能力”，Cp越大，质量特性值分布越苗条。有偏移的Cpk表示过程中心u与公差中心的偏移情况，Cpk越大，偏离越小。40性能指数的计算Pp:性能指数，定义为工艺规范宽度除以过程性能，不考虑过程有无偏移Pp=(Usl-Lsl)/6σs（4）Ppk:性能指数,考虑过程有偏移Ppk=MIN[（Usl-X）,(X-Lsl)]/3σs其中标准差为：niinxxS12141PpK与CpK比较CPK过程能力指数，只有在已判定过程稳定后，才可以计算得到，PPK过程性能指数则无此要求，可以随时反映实施过程性能。（1）、若PpCp.说明当前过程能力低于过程固有能力,过程没有达到稳态,过程中存在异常因素,应马上寻找原因加以消除,把过程性能指数提高到过程能力指数水平。(2)、若PpCp，说明当前的过程性能已经高于过程固有能力，此时同样需要寻找原因，努力保持当前的过程性能。如果持续一段时间的过程性能指数都得以保持，始终都处于稳定的水平，高于过程的固有能力并且经过判稳标准判定过程处于稳态，则说明过程的稳态水平已经得以提高，可以对过程能力指数进行调整，使其反映当前过程的稳态水平。42过程能力要求一般情况Cpk≥1.33，Ppk≥1.67，如果客户有特殊要求按客户特殊要求处理。若Cpk,Ppk达不到要求，可计算一下Cp,Pp值。如果Cp,Pp值达到要求，说明过程稳定，过程能力满足要求，只是过程发生偏移，致使过程能力不好。这时应通知现场将尺寸调到中线附近。如果Cp,Pp值也达不到要求，说明过程能力不足，则应继续通过识别/纠正/重新计算程序，提高过程能力，直到满足客户