T6-生产业务细节梳理

T6生产业务细节梳理畅捷通信息技术股份有限公司客户支持部目录思考1ERP发展历程2T6生产关键档案3T6生产业务流程4T6生产细节5畅捷服务6思考一些问题企业可能拥有优秀的销售人员推销产品，但是生产线却没有办法如期交货；车间人员抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；由于采购部门效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；生产计划部用6～13周的时间，才能算出所需物料量，所以订货周期只能为6～13周；公司物料很多，BOM不完善，很难准确的算出缺料情况；企业生产流程目录思考1ERP发展历程2T6生产关键档案3T6生产流程4T6生产细节5畅捷服务6ERP发展：二十世纪30年代摩登时代经历过大工业时代的福特公司首创的装配线开创了大规模低品种生产方式的代表，工人都被当成了工作的机器1934年美国管理学家R·H·Wilson提出用统计方法确定订货点，开创了库存问题研究的先河。订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是会有库存积压现象。订货点法对原料的要求较高，要求原料具有以下特点：1、各物料需求是独立的2、消耗是连续、稳定的3、提前期已知、固定的4、库存消耗后，被重新填满采购提前期安全库存订货点订货点=单位时区的需求量x订货提前期+安全库存面向库存采购ERP发展：二十世纪30年代—再订货点T6ROP运算再订货点法：“外购＋ROP件”的存货参与ROP运算，生成ROP采购计划。可用库存－再订货点≤0，即可用库存≤再订货点时，根据批量规则提出计划订货量。T6ROP运算主要算一些不进BOM的低值易耗品等。20世纪60年代，企业的管理者们已经清楚地认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，产生了对物料清单（BOM）的管理与利用，形成了物料需求计划－MRP。IBM公司的约瑟夫·奥利佛博士提出◆独立需求与相关需求的概念◆按所需顺序安排各物料需求量及提前期核心思想：在需要的时候、提供需要的数量美国20世界60年代——基本MRP物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1潜在客户预测合同MRP的逻辑流程图采购计划生产计划生产什么？做什么？买什么？市场要什么？卖什么基本MRP美国70年代——闭环MRP物料需求计划是一个无限能力计划，然而现实企业通常都是有能力约束的。由物料管理发展为物料管理+能力管理就形成了闭环MRP系统美国80年代——MRPII对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。MRP==闭环MRP==MRPII制造资源计划：ManufacturingResourcePlanning物料资源+能力资源+资金资源+企业内其他资源企业级的集成系统：包括整个生产经营活动，销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采购供应、财务会计、工程管理等美国80年代——MRPIIMRP==闭环MRP==MRPII==ERP物料资源+能力资源+资金资源+企业内资源+供应商资源+客户与服务资源信息流用户供应商供应商的供应商采购制造配送用户或最终用户核心企业物流资金流90年代ERP目录思考1ERP发展历程2T6生产关键档案3T6生产业务流程4T6生产细节5畅捷服务6T6生产制造关键档案关键档案—存货档案—存货属性自制：生产计划委外：委外计划采购：采购计划自制〉委外〉采购如果该存货具有自制+委外+采购属性，那么此存货只生成生产计划，不会生成委外和采购计划，如果要采购或者委外，需要在生产计划界面手工转计划。关键档案—存货档案—计划策略计划策略:MRP\ROP批量规则：直接批量\固定批量直接批量：计划定货量=净需求量固定批量：经济批量净需求量≤固定批量时，计划订货量＝固定批量。净需求量＞固定批量时，计划订货量＝固定批量＋批量增量1＋批量增量2＋…，直到计划订货量≥净需求量为止。关键档案—物料清单13000套1.0E10000件1.0X11000件1.0A11100件1.0C11110m21.0O0123结构层次独立需求件相关需求件11200D件4.0R12100m30.212000件4.0B11210Pm30.2方桌桌面桌腿面框板材方木1螺钉胶油漆方木2销产供产品结构树是否展开：进行MRP运算时，系统根据BOM结构中的〖是否展开〗属性判断是否要继续向下级展开，如果某层BOM的该属性为否，即使还有下级产品也不再展开，无论还有多少级。基本分子/分母用量：录入，必填。对于医药、化工等行业，有些子件如果用小数表示其用量会有误差，则可以用分数的表现方式。如果子件的数量不用按分数方式表示，则可以把子件的用量直接输在分子处，分母默认为1则可。如用量为1/3，则分子为1，分母为3。成品率：指产品结构父项的成品率，也可以看成是合格率。录入0-100之间的数字，缺省值为空，表示100%。需求量/成品率%如：需要产品40件，成品率是80%，那么需要生产量是40/80%=50损耗率：损耗率指产品结构子项的损耗率。如：A产品有B,C组成，假定需要B的用量为0.24千克，C的用量1千克，B的耗损率是10%，C无损耗，现在需要生产A产品40件，那么B,C的用量各为B的用量：40*0.24*(1+10%)C的用量：40*1关键档案—物料清单关键档案—物料清单版本号：对机械、电子等行业来说，产品在整个生命周期中都是会不断优化设计或扩充功能等等，因此需要用版本号来区分同一产品不同版本的区别。凡是涉及到要按ＢＯＭ展开的单据也都加上了版本号，解决了企业产品升级换代的问题。当选择了不同版本号的ＢＯＭ时，要按相应版本号的ＢＯＭ展开。但如果库存里要区分相同产品不同版本的存货，则不能使用此功能，而应用自由项变通解决物料类型：如果是按正常的生产订单进行领料的，则选择“正常领料”；对于因包装的不可分割或价值较低的材料，通常会存放在生产线（将材料从正常仓库调拨到现场仓库），在产品完工后由系统根据完工产品耗用的材料自动倒扣现场仓材料数量，对这种材料则可以定义为“入库倒冲”类型。替代标示：对于子件的替代标示为“是“的子件，可以打开其物料清单，在非编辑状态下点【替代】功能可以录入子件的替代件。一种材料可以有多种替代件，替代件的录入和子件的录入一样。如果MRP的参数设置选择了使用替代件的选项，则在进行分析时，当第一原材料的可用量不足时，可使用替代件。在生产/委外订单子件处也可以使用手工替代。默认成本BOM：选择是或者否，默认为否，当同一个存货因为自由项和版本号不同时会有多个BOM，如果要使用成本模块，必须要设置一个默认成本BOM。当一个存货只有一个BOM时，如果要使用成本模块，也要把这唯一的一个BOM设置为默认成本BOM。这样在成本计算的时候才能取到数据。其他如：标准工时、标准工资率、标准成本等等都是跟成本相关的选项关键档案—工厂日历在MRP运算生成生产计划时，应考虑工厂日历，即计划开工日期=需求日期-提前期-休息日天数；采购计划不用考虑工厂日历。举例：需求日期为2008/4/18，提前期8天，中间有2个休息日，则计划开工日期为2008/4/8。在MRP运算中，如果毛需求取值为预测单，则需求日期取预测单记录的需求区间的工作日；如果需求区间为空，则取整个MRP运算期间的工作日。关键档案—低层码及分层处理物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。低层码：是指同一种物料在不同的产品结构中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。在产品结构中未出现的存货低层码为0。只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。分层处理：在MRP运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，N层（BOM的父项）未处理完毕前，不能处理N+1层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。目录思考1ERP发展历程2T6生产关键档案3T6生产业务流程4T6生产细节5畅捷服务61.简单生产：产品结构简单，管理比较粗放，物料需求来源较为直接生产订单直接经过材料需求分析产生采购计划。T6简单生产100产成品101原材料122天5天BOM结构T6计划生产生产订单检验单产成品入库单对不合格处理不合格合格退货让步接收检验不检验返工类型生产订单报废单报废材料出库单T6生产质检生产进度流程生产订单生产派工派工单生产进度汇报产成品入库单生产进度报表生产订单完工汇报、生产进度追踪、生产在制品查询、生产进度汇报明细、工人完工情况表T6生产进度管理目录思考1ERP发展历程2T6生产关键档案3T6生产流程4T6生产细节5畅捷服务6T6生产一些细节梳理1.MRP、SRP如何运算。2.MRP运算和SRP运算区别。3.MRP运算和SRP运算时间。4.领料倒冲。5.生产订单子件重取。6.工序委外。7.生产订单展开到末级。8.简单生产的多层、单层投产。9.生产订单类型‘返工’。10.生产参数日期一例。11.计划合并、配额。12.替代件。13.抵冲。14.MRP运算采购优先。15.MRP运算切除尾数。需求销售订单预测单生产订单子件委外订单子件生产计划子件委外计划子件供应生产订单母件委外订单母件请购单采购订单生产计划母件委外计划母件采购计划必要资料存货档案物料清单提前期工厂日历库存记录结果生产计划委外计划采购计划1.SRP、MRP如何运算A。平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量SRP、MRP如何运算物料清单的层次：对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。低层码：是指同一种物料在不同的产品结构中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。在产品结构中未出现的存货低层码为0。只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。分层处理：在MRP运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，N层（BOM的父项）未处理完毕前，不能处理N+1层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。B.BOM低层码维护SRP、MRP如何运算日期23242526272829需求1007590预入150存156565140140505050计划150订货150日期23242526272829计划1007590日期23242526272829计划51015日期23242526272829需求1704060预入50存量5013013090903030计划200订货2000层：F12天0层：G21天2层：A41天，固2001层：R11天，固1501：11：41：1F1G2R1A4A4C.根据MRP运算平衡公式模拟图BOM结构图SRP、MRP如何运算MRP运算MRP需求单据选择：运算选择单据上的存货的需求。整体考虑，不只考虑选择的单据，生成的计划根据存货、需求时间合并处理。SRP运算SRP需求单据选择:选择那张单据，运算出就是那张单据的计划（要生成运算单）。各单据可以根据销售订单号追溯。从销售订单---运算单---生产、采购计划-----生产、采购订单等。实现按单运算的需求。对产生的生产计划/采购计划/委外计划，不进行合批操作，以保证可以按照销售订单进行全程跟踪。2.SRP、MRP区别MRP、SRP运算的开始时间和结束时间开始时间：截至运算开始时间的供需，形成期初可用量。结束时间：结束日期必须大于等于开始日期。此结束日期是指所有单据的供需日期。即结束时间之后的需求和供应此次运算不考虑。MRP运算，周期性生成MRP计划，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP计划过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP计划。3.MRP、