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精益生产培训系列课程LeanLayout丰田生产模式TPS学习2精益布局LeanLayout丰田生产模式TPS学习31、布局简介2、传统布局模式3、精益布局简介4、精益布局的原则5、实现精益布局的步骤6、精益布局案例目录LeanLayout丰田生产模式TPS学习4丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。——藤本隆宏（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）LeanLayout丰田生产模式TPS学习5布局简介LeanLayout丰田生产模式TPS学习6布局简介：布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。共同活动区域⑦①②③④⑤⑥出口入口A车间B车间C车间D车间LeanLayout丰田生产模式TPS学习7布局的意义：“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。任何一个组织如果没有相应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出相应效益。所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。LeanLayout丰田生产模式TPS学习8布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要动作和走动；LeanLayout丰田生产模式TPS学习9布局的目的：材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品；单班用人由4人减少到3人LeanLayout丰田生产模式TPS学习10布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产；LeanLayout丰田生产模式TPS学习11布局的目的：利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率；LeanLayout丰田生产模式TPS学习12传统布局模式LeanLayout丰田生产模式TPS学习13传统布局的基本形式：1、固定式布局（以产品为中心）2、功能式布局（以设备为中心）3、流程式布局（以流程为中心）4、混合式布局（结合前三种布局）LeanLayout丰田生产模式TPS学习14传统布局的基本形式：1、固定式布局（以产品为中心）LeanLayout丰田生产模式TPS学习15传统布局的基本形式：2、功能式布局（以设备为中心）共同活动区域⑦①②③④⑤⑥出口入口A车间B车间C车间D车间LeanLayout丰田生产模式TPS学习16下料倒角清洗点焊缝焊加强焊凸焊零部件库房LeanLayout丰田生产模式TPS学习17传统布局的基本形式：3、流程式布局（以流程为中心）流程式布局，是指按照加工工艺流程进行布局。入料出料LeanLayout丰田生产模式TPS学习18传统布局的基本形式：4、混合式布局（结合前三种布局）固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗称，混乱式布局。LeanLayout丰田生产模式TPS学习19传统布局的缺陷和不足：1、大批量生产；2、过多的在制品；3、不必要的搬运；4、生产不均衡；5、生产计划排程难；6、生产缺乏柔性；7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感；7、不便于发现生产流程中的问题和浪费；8、……LeanLayout丰田生产模式TPS学习20精益布局简介LeanLayout丰田生产模式TPS学习21精益布局简介：精益布局，是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。LeanLayout丰田生产模式TPS学习22精益布局的应用方法：精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。LeanLayout丰田生产模式TPS学习23打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。入料ABC出料入料ABC出料精益布局的应用方法：LeanLayout丰田生产模式TPS学习24精益布局的目的：精益布局的目的是：追求单件流（OnePieceFlow）LeanLayout丰田生产模式TPS学习25精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（/细胞布局，CellLine）V型/L型布局LeanLayout丰田生产模式TPS学习26精益布局的五种模式：1、串联式布局：优点：物流线路清晰方便设备维修设备配置按物流路线直线配置入料出料产量增加时只需增加列数即可回收材料与垃圾可用皮带传送LeanLayout丰田生产模式TPS学习27精益布局的五种模式：1、串联式布局：缺点：对周转方式考虑较少对工序之间的联系考虑较少场地利用率考虑较少LeanLayout丰田生产模式TPS学习28精益布局的五种模式：2、并联式布局：适合一人操作两台设备步行及搬运距离短可以随时观察设备运作状态LeanLayout丰田生产模式TPS学习29精益布局的五种模式：2、并联式布局：入料操作工1AEFGCB出料操作工2操作工3LeanLayout丰田生产模式TPS学习30倒角倒角改前改后LeanLayout丰田生产模式TPS学习31精益布局的五种模式：3、U型布局：U型布局优点：进料和出料口一致，异常信息可以及时传递一人操作3台以上的设备可以随时观察设备运作状况员工操作步行距离较近占用空间场地较小LeanLayout丰田生产模式TPS学习32精益布局的五种模式：3、U型布局：入料出料操作工1ABCDEFG操作工2LeanLayout丰田生产模式TPS学习33精益布局的五种模式：4、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。LeanLayout丰田生产模式TPS学习34精益布局的五种模式：LeanLayout丰田生产模式TPS学习35精益布局的五种模式：4、单元化布局：单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；通常按产品族或者按工艺流程分组；通常采用“U”型布局。LeanLayout丰田生产模式TPS学习36精益布局的五种模式：4、单元化布局：优点：更有效的目视化管理；生产过程头尾相接；最小化走动的距离；提高了工序间的平衡；避免了孤岛操作。LeanLayout丰田生产模式TPS学习37精益布局的五种模式：4、单元化布局：优点：能够实行单人多工位操作；加强了员工之间的交流；更好的发现异常情况；更容易实现高频率小批量物料补充需求；适应节拍T/T的变化；生产计划和人员配备的变化更容易实现。LeanLayout丰田生产模式TPS学习38精益布局的五种模式：4、单元化布局：布局的基本规则将设备与工位靠在一起；移走工作路径上的障碍物；单元里面的宽度大约为1.5m；排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；流程的起点与终点靠得很近；在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；将一些基本的作业步骤安排在一起。LeanLayout丰田生产模式TPS学习39精益布局的五种模式：5、L型布局：优点：一人操作两台以上的设备；可以随时观察设备运作状况；员工操作步行距离较近；操作物料流动方向与原物流路线一致。DELeanLayout丰田生产模式TPS学习40精益布局的五种模式：5、L型布局：LeanLayout丰田生产模式TPS学习41精益布局的作用：1、提高工序间平衡能力；2、消除搬运；3、提高场地利用率；4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；5、降低劳动强度；6、提高作业质量和效率；7、适应多品种少批量生产；8、可以跟随产量的变化增减人员；9、改善作业环境；10、……。LeanLayout丰田生产模式TPS学习42精益布局与传统布局的区别：传统布局：1、产品一批批的下线；2、没有固定的流动方向；3、对员工技能要求很高；4、所需资源非常多；5、按照自己的想法生产；6、质量难以监控；精益布局：1、产品一件一件下线；2、产品流动的方向是固定的；3、对员工技能要求较低；4、所需资源较少：工具、场地；5、按统一的节拍生产；6、质量容易监控；LeanLayout丰田生产模式TPS学习43精益布局的原则LeanLayout丰田生产模式TPS学习44精益布局的原则：1、统一原则；2、最短距离原则；3、物流顺畅原则；4、利用立体空间原则；5、安全满意原则；6、灵活机动原则。LeanLayout丰田生产模式TPS学习45精益布局的原则：1、统一原则内容：把工序四要素4M：“人”、“机”、“材料”、“作业方法”，有机统一起来，并充分保持平衡。理由：一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平衡的基础上进行。LeanLayout丰田生产模式TPS学习46精益布局的原则：2、最短距离原则内容：配置时要使搬运距离、时间最短。理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。LeanLayout丰田生产模式TPS学习47精益布局的原则：3、物流顺畅原则内容：使工序没有堵塞，物流顺畅。理由：使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。LeanLayout丰田生产模式TPS学习48精益布局的原则：4、利用空间原则内容：为有效利用空间，立体利用空间。理由：在材料、零件等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因此把仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空间。LeanLayout丰田生产模式TPS学习49精益布局的原则：4、利用空间原则LeanLayout丰田生产模式TPS学习50精益布局的原则：5、安全满意原则内容：布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。理由：确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料的移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物会加剧作业疲劳、应尽量减少。LeanLayout丰田生产模式TPS学习51精益布局的原则：6、灵活机动原则内容：适应变化，随机应变，采取灵活措施。理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽可能随机应变、见机行事。LeanLayout丰田生产模式TPS学习52实现精益布局的步骤LeanLayout丰田生产模式TPS学习53实现精益布局的步骤：宏观布局（定位）step1线体/物流方案的设计step2工位局部优化step3布局实施step4恢复生产（适应期）step5产能提升step6LeanLayout丰田生产模式TPS学习54实现精益布局的步骤：布局设计和改善的第一步布局的目的和意义是什么？为什么要重新设计布局？能不能不改变现有的布局？如果一定要重新布局，重新布局的好处是什么？重新布局的坏处又是什么？重新布局的好处是不是大于坏处？收益是否大于投入？…….？LeanLayout丰田生产模式TPS学习55结合企业工艺布局图，绘制企业制造现场的设备、工装、模具、电器部分、工位器具、安全通道、员工工作位置等生产要素的相对布局位置和布局结构，各个绘制要素的尺寸按照统一的缩放比例进行描叙，但相对精确尺寸和本身实际尺寸不需要明确的标明。实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制LeanLayout丰田生产模式TPS学习56实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！LeanLayout丰田生产模式TPS学习57实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。选择工序最多、产量最大或工艺流程最复杂的型号LeanLayout丰田生产模式TPS学习58实现精益布局的步骤：3、收集过程块关键信息获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精