反渗透压力容器

反渗透技术：反渗透压力容器反渗透压力容器：卷式反渗透膜元件需要用压力容器（俗称‘膜壳’）盛装，以组成反渗透装置方可使用。1、流程反渗透装置工作时，原水通过压力泵源源不断地注入反渗透装置，形成一定的水压。在压力作用下，反渗透膜元件将原水分离成透过水与浓缩水。原水与中心管平行流动，浓缩后从另一端派出，而通过膜的透过水则穿过多孔支撑材料收集起来，由中心管排出。2、压力容器基本要求反渗透装置使用的压力容器要有相应的承受能力，根据反渗透膜元件的性能，压力容器分成低压压力容器、常压压力容器与高压压力容器，依设计需要选用。如用于在海水淡化的反渗透装置中使用常压压力容器是不安全的，反之，则是浪费。为了保证压力容器的使用寿命，其需要有可靠的抗疲劳性能、卫生性能、密封性能以及耐腐蚀性能，以保证其密封、无毒、无污染，并达到长期使用无腐蚀的要求。压力容器配套应满足国内外常用何种卷式反渗透膜的要求。3、压力容器材料常用的压力容器材料有玻璃钢材料、不锈钢材料以及工程塑料等。目前国际上反渗透水处理用压力容器以玻璃钢类为主，各种大型及重点工程几乎全部采用玻璃钢压力容器。玻璃钢的材料不同，其性能和价格不同，用户选用时应加以注意。玻璃钢是树脂基复合材料的俗称，主要由基体材料和增强材料两部分组成。常用的增强材料有玻璃纤维无捻粗纱、玻璃布、碳纤维、芳纶纤维等，它是纤维增强复合材料的支撑骨架，决定玻璃钢制品的机械性能，可提高材料的收缩性能、热变形温度、电磁性能、热物理性能等。热固性树脂和热塑性树脂可作为基体材料。常见的热固性树脂有不饱和聚酯、乙烯基酯、环氧树脂、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂等。常见的热塑性树脂有聚丙烯、尼龙、聚醚砜、聚碳酸酯等。以环氧树脂为基体材料的压力容器是国内外使用较多的。环氧树脂具有优良的粘接性能、固化体积收缩率低、良好的耐腐蚀性能、较好的耐热性能等特点。与聚酯树脂相比，它价格较高，凝胶时间和固化速度的调节较复杂，力学性能较好，固化体积收缩率较低，耐热性较好，成型时气味较小；但工艺性、成型性方面不如聚酯树脂。4、玻璃钢的成型技术玻璃钢的成型技术主要包括：手糊成型技术、模压成型技术、RTM成型技术、纤维缠成型技术、拉挤成型技术等。手糊成型技术：很少受制品形状及大小的制约，模具费用也较低。因此对于品种多、生产量小的大型制品，手糊成型技术是最适合的。模压成型技术：适合于生产量大，尺寸要求精确的制品。模压成型的模具由阴、阳模量部分组成，增强材料一般为短且纤维毡、连续纤维毡和织物。RTM成型技术：是一种适宜多品种、中批量、高质量复合材料制品生产的成型技术，具有很多优点：能够制造高质量、高精度、低空隙率、高纤维含量的复杂复合材料构件，无需胶衣树脂也可获得光滑的双表面，产品从设计到投产时间短，生产效率高；模具和制品可以采用CAD设计，模具制造容易，材料选择面广；成型的构件和管件易于实现局部增强以及制造局部加厚的构件，带芯材的复合材料能一次成型；挥发份少，有利于劳动保护和环境保护。纤维缠绕成型技术：纤维缠绕成型是在专门的缠绕机上，将浸渍树脂的纤维均匀的、有规律的缠绕在一个转动的芯模上，最后固化、除去芯模后获得制件。县委缠绕成型方法既适于植被简单的旋转体，如筒、罐、管、球、锥等，也可以用来制备飞机机身、汽车车身等非旋转体部件。县委缠绕的主要优点是节省原材料、低的制造成本以及制件的高度重复性，最大的缺点是制件固化后需除去芯模以及不适于带凹曲表面制件的制造。拉挤成型技术用于连续生产纤维复合材料型材。主要过程是依靠牵引将原材料通过一定截面的加热模，完成复合、成型和固化。拉挤成型工艺简单、效率高。拉挤法制备制件时，增强纤维根轴向平行排列。5、压力容器结构常用的压力容器的进出水结构构形式有两种：端联式和侧联式。端联式为进出水连接均在压力容器两端端板上。侧联式为原水从压力容器的侧面进入，浓缩水从另一端的侧面排出，而透过水则从压力容器两端收集。侧联式安装方便。原水进水口与浓缩水排出口可直接与管线外连，不影响端板的拆卸。端板有挡环槽、O形圈、保安螺拴等构成，保证其密封性。6、技术要求外观：压力容器外表面应平整，无明显缺陷；内表面应平整光滑，无影响使用的龟裂、分层、贫胶区和气泡；端面应与轴线垂直，棱边无毛刺。涂装表面应颜色一致。圆度：压力容器内部圆度均不得大于实际内径的千分之一。厚度：压力容器结构层厚度由结构设计确定，压力壳体最小厚度必须在公称厚度的90%以上，平均厚度不下于公称厚度。巴式硬度：压力壳体外表面未经任何处理涂改装前的巴氏硬度应不小于50.水压渗透性能：以相应公称压力等级的1.5倍水压进行实验，保压2min，压力壳体和两端密封处不应有渗透。水压失效压力：以相应公称压力等级的6倍水压进行实验，压力壳体的端部开槽处不应有任何形式的破坏。力学性能：压力壳体结构层材料的单向板力学性能符合标准。