设计过程潜在失效模式及后果分析程序1(PFMEA)

程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page1of10Version版次Update修订Page页码Update/ModifyReason制订/修订原因Author修订者Date日期Compile编制Dept.部门：技术部Check审核Dept.部门：管代Approve批准Dept.部门：总经理Name姓名：沈钦Name姓名：高锡民Name姓名：尤旦临Date日期：2013-08-01Date日期：2013-08-01Date日期：2013-08-01Co-Signature会签Dept.部门：采购部质量部财务部管理部生产部营销部Name姓名：陈晓贤尤俊锷华雅静尤梦蝶高锡民俆沈方Date日期：2013-08-012013-08-012013-08-012013-08-012013-08-012013-08-01程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page2of101目的规定对产品设计潜在失效模式及后果分析（DFEMA）内容及方法，并采取必要的预防措施，避免或减少潜在的潜在失效，从而消除潜在隐患，预防缺陷发生，从而提高产品的可靠性。2范围适用于对汽车配件新产品或产品更新设计开发或产品更改时进行DFEMA活动的控制。3职责3.1技术质量部负责对DFMEA活动进行归口管理，组织成立多方论证小组。3.2多方论证小组负责开展DFMEA活动。3.3各相关部门负责建议措施和《控制计划》的实施。4过程潜在失效模式及后果分析控制流程图5要求和工作程序5.1DFMEA实施的时机5.1.1按APQP的计划进行设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）。5.1.2在出现在下列情况时，FMEA项目小组应在产品零件图纸设计之前，进行DFMEA活动：a)开发新产品/产品更改；b)产品应用的环境发生变化；c)材料或零部件变化。5.2DFMEA实施前的准备工作会有什么问题？(M)——无功能；——部分功能；——功能过强；——功能降低；——功能间歇；——非预期功能。后果是什么？(E)会有多糟？（S）发生的频率如何？（O）O怎样才能得到预防和探测？该方法探测时有多好？（D）起因是什么？能作些什么？——设计更改；——过程更改；——特殊控制；——标准、程序或指南的更改产品的功能、特性和要求是什么？程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page3of105.2.1技术质量部负责组织成立FMEA项目小组，以组织开展DFMEA的各项活动。FMEA项目小组由技术、质检、生产、营销、采购等方面指定人员组成，必要时，通知供方和顾客有关人员参加。FMEA项目小组成员及组长，应报管理者代表批准。5.2.2FMEA项目小组成员应是思路开阔、知识和经验都比较丰富的人员。5.2.3小组活动应由负责产品设计的人员与相关的小组成员联系。5.2.4在DFMEA活动实施前，FMEA项目小组应根据本公司的产品和过程的实际特点，参照《FMEA参考手册》中推荐的评价准则，制定以下评价表（参见附录一、二、三）：a）《设计潜在失效模式后果严重程度（S）评价标准》；b）《设计潜在失效模式发生频度（O）评价标准》；c）《设计潜在失效模式探测度（D）评价标准》。在产品有了改进或使用环境发生变化时，应根据需要适时修订以上标准。5.2.5APQP小组在产品质量先期策划过程中已编制了《产品/过程特殊特性明细表》。5.3DFMEA的开发实施5.3.1定义产品由技术质量部编写《产品标准》，确定产品的要求，包括产品的功能、用途、性能、使用条件等。5.3.2划分功能块设计FMEA项目小组按产品的功能，将产品逐级分解，直到最基本的零件、构件。一般根据分析目的，可将产品分解到某一水平。根据分解结果绘制出产品功能逻辑框图（参见下图）:系统子系统部件组件、零件分解时应注意分解的范围和分解的级别。对故障出现频率低、影响小的零部件以及有使用经验表明效果好的零部件不必进行设计FMEA分析；设计FMEA分析的重点是新的零部件和对性能影响大的零部件。5.3.3列出各功能块所有的潜在失效模式、起因和潜在失效后果a)失效模式应与该功能块所在级别相适应。b)在最低点分析级上，列出该级各单元（单元指：元件、部件或系统）所有可能出现的各种失效模式，以及每种失效模式发生的原因、对应的潜在失效后果。在一个更高S1234111213111112A113114程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page4of10功能级上考虑潜在失效后果时，前述失效后果又被解释为一个失效模式。连续迭代直至系统最高功能级上的失效后果。5.3.4进行风险分析5.3.4.1按失效的严重程度（严重度数“S”）、发生的频繁程度（频度数“O”）、发现的难易程度（探测度D）估计风险顺序数。5.3.4.2严重度数“S”、频度数“O”、探测度D均利用数字1～10来判断其高低程度（参见《推荐的DFMEA严重程度（S）评价准则》、《推荐的DFMEA频度（O）评价准则》和《推荐的DFMEA探测度（D）评价准则》）。5.3.4.3计算风险顺序数（RPN-RiskPriorityNumber）风险顺序数（RPN）是严重程度数（S）、频度数（O）和探测度数（D）三者的乘数：RPN=（S）×（O）×（D）风险顺序数（RPN）越高，表示潜在失效的风险越大。5.3.5制定控制措施FMEA小组对RPN≥100，或S≥8的潜在过程失效模式，应制定出预防的控制措施，并报技术副总经理批准后实施。5.3.6填写DFMEA分析表——《FMEA参考手册》附录D的《设计FMEA的标准表》将DFMEA的结果填入表中，如何填写具体见本程序下面的5.4条。5.3.7控制措施的跟踪管理a)主管设计人员应负责保证所有建议的措施得到落实。FMEA项目小组对DFMEA过程中提出的控制措施的落实情况，进行跟踪和监督，并对其效果进行评审。b)评价认为效果不理想时，应制定新的控制措施。评审认为有效的方法，FMEA项目小组应将它们纳入到文件中。c)评审认为有效的方法，APQP小组应将其纳入到《控制计划》等文件中。d)以《潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）》的形式，汇总分析和实施的结果，并将结果上报主管副总经理。5.3.8DFMEA的更新填写的《DFMEA》表应体现新的设计改善及预防措施,它是一个动态文件，随后的新变化、纠正/预防措施等，都将会导致其更新。当DFMEA需要更新时，FMEA项目小组的责任工程师应负责组织有关人员对《潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）》及相关的文件做及时的修订。5.4设计FMEA标准表格《潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）》的填写要求(1)FMEA编号：可统一按产品类型/序号编号，以便查询。注：“（1）”为表格中栏目的序号(2)系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入所发现系统、子系统或零件的名称、编号。(3)设计责任：填入负责设计的厂家、部门和小组。(4)编制者：填入负责编制DFMEA的工程师的姓名、电话及所在部门。程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page5of10(5)车辆年/车辆类型：填入将使用和（或）正被分析设计所影响的预期车型年及车辆类型（如果已知的话）。(6)关键日期：填入初次FMEA应完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计完成的日期。(7)FMEA日期：填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。(8)核心小组：列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议将所有设计FMEA小组成员的姓名、部门、电话、地址等都记录在一张分表上）。(9)项目/功能：填入被发现项目的名称和其他相关信息（如编号、零件/部件/子系统/系统），同时尽可能简明代文字说明被分析项满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境（如温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。(10)潜在失效模式：潜在失效模式是指零部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。应列出被发分析对象可能发生的失效模式。在DFMEA准备中应注意：a)列出每一个潜在失效模式的前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生；b)典型的可能是但不仅仅局限于下列情况：裂纹、松动、粘结、断裂、打滑、支撑不足、变形、泄漏、氧化、不传动扭矩、无支撑、信号不足、信号间断等（注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象相同）。(11)潜在失效后果：潜在失效后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。在分析失效后果时，应依据顾客可能注意到的和经历的情况来描述，尽可能预测到失效的后果：a)若顾客是最终使用者，应一律用产品或系统性能来描述，如噪声，异音，回转阻滞，外观不良，粗糙、不稳定、不起作用等；b)若顾客是下道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述，如无法紧固、无法钻孔、无法安装、不配合、危害操作者等。(12)严重度（S）所：严重度表征失效后果的严重性。过程FMEA用严重度数可按《DFMEA严重程度（S）评价标准》选用。(13)级别：本栏目是用来对需要过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（如关键、重要、一般等）。分级可参考下表1进行。每一个在设计FMEA中有“关键过程特性（A）”、“重要过程特性（B）”标识的项目，都应在过程FMEA中有特殊的控制措施。表1产品特性重要性分级定义特性分级分级标志分级定义关键特性★如果超出规定的界限就会导致人的生命和财产的损失或使产品丧失功能。重要特性▲如果超出规定的界限就会导致产品功能失误或降低原有的使用功能。一般特性不标志如果超出规定的界限，对产品的使用性能也不会产生影响，或只产生轻微的影响。注：关键特性和重要特性统称为特殊特性。(14)潜在失效的起因/机理：所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地每一失效模式的每一潜在起因/或失效机理，以便有针对性地采程序文件版本：B/VERSION:BCP-41设计潜在失效模式及后果分析程序修订:第0次/UPDATE:0Page6of10取补救努力。典型的失效起因如：规定的材料不正确、设计寿命设想不足、算法不正确、表面精加工规范不当、规定的公差不当等。典型的失效机理如：屈服、疲劳、材料不稳定性、磨损、化学氧化、腐蚀等。(15)发生频度（O）——发生概率：是指具体的失效起因/机理发生的可能性（频率），频度见《DFMEA频度（O）评价标准》。(16)现行设计控制：列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其他活动。要考虑两种类型的设计控制预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。(17)探测度（D）：指表征对失效模式以及失效的潜在原因的可知程度，探测度数见《DFMEA探测度（D）评价标准》。(18)风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）、探测度(D)的乘积：RPN＝S×O×DRPN是对设计风险的度量，用于对设计中那些令人担心的事项进行排序。当失效模式按RPN排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取建议的措施。(19)建议的措施：对所需要采取的措施应是积极的建议的措施，任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度和探测度，重点应放在预防缺陷发生（也即降低频度）；只有修改设计和过程，才能减少严重度的数值。如果工程评价认为无需采用建议的措施，则应在本栏中注明“无”。如果建议的措施涉及其他部门（单位），则DFMEA项目小组应将措施的内容、完成的目标及日期，以书面形